Wytłaczanie
- wytłaczanie tworzyw sztucznych
- formowanie przez wytłaczanie, ekstruzja
- ang. extrusion moulding
Wytłaczanie
jest procesem technologicznym wytwarzania długich elementów z tworzyw sztucznych (półproduktów lub gotowych wyrobów).
W trakcie procesu wytłaczania w układzie plastyfikującym tworzywo sztuczne w postaci płynnej przepychane jest przez kanał o odpowiednim profilu.
Wytłaczanie jest procesem ciągłym
Tworzywo sztuczne najczęściej w postaci granulatu jest podawane do podgrzewanego cylindra, w którym ulega plastyfikacji i homogenizacji a następnie przechodzi przez głowicę wytłaczającą, a następnie przez kalibratory formujące gotowy wyrób np. rury, profile, płyty, folie. Wytłoczka jest chłodzona a następnie cięta na odcinki o pożądanym wymiarze lub nawijana na bębny, szpulki, etc.
Tworzywa sztuczne wytłacza się w urządzeniach zwanych wytłaczarkami.
Wytłaczarki składają się z trzech układów:
- układ napędowy
- układ sterowania
- układ plastyfikujący
Wytłaczarka wyposażona jest zwykle w zasobnik na surowiec (podajnik) oraz komponenty pomocnicze np. koncentraty barwiące (barwniki) do tworzyw sztucznych.
Zobacz dostawców wytłaczarek do tworzyw sztucznych
Rodzaje podajników surowca
- dozowniki wolumetryczne (objętościowe)
- dozowniki grawimetryczne (wagowe)
Dozowniki grawimetryczne są zwykle sporo droższe od wolumetrycznych. Stosuje się je tam, gdzie wymagana jest duża precyzja w podawaniu surowca, z uwagi na jego koszt. np. granulat kleju PIB do folii stretch, stabilizatory UV, nano srebro, nno złoto, etc.
Tworzywo podawane do układu plastyfikującego można podawać w formie:
- granulatu
- przemiału
- aglomeratu
- proszku
W układzie plastyfikującym tworzywo jest podgrzewane do odpowiedniej temperatury, aż do uzyskania odpowiedniej plastyczności, a następnie przetłacza się przez ustnik tzw. głowicę wytłaczarską. Następnie tworzywo jest chłodzone i uzyskuje się tzw. wytłocznię. Do przemieszczania tworzywa stosuje się przenośniki ślimakowe tzw. ślimaki.
Układ plastyfikujący
Układ plastyfikujący wytłaczarki składa się z 1 lub 2 ślimaków plus cylindra. W zależności od rodzaju przetwarzanego surowca stosuje się różnego rodzaju ślimaki.
Rodzaje ślimaków
- stożkowe
- równoległe
- współbieżne
- przeciwbieżne
Rodzaje wytłaczarek
- jedno i dwuślimakowe
- stożkowe i równoległe
- współbieżne i przeciwbieżne
Odmiany procesów wytłaczania
- konwencjonalne
- auto–termiczne – ciepło dostarczane przez tarcie powlekające – podciśnieniowe i ciśnieniowe
- porujące – do układu uplastyczniającego dodaje się porofor tj. środek spieniający
- z rozdmuchem – swobodne (otrzymuje się rękaw foliowy)
- z rozdmuchem - z ograniczeniem mechanicznym (otrzymuje się pojemniki)
- z napełnianiem – np. kroplówki z granulowaniem – w wodzie lub powietrzu, z proszku robi się granulat
- współwytłaczanie – koekstruzja kilku warstw
