Czas przestoju w produkcji to jedno z największych zagrożeń w branży produkcyjnej. Od awarii sprzętu po braki surowców: każdy czas przestoju w produkcji może skutkować znacznymi stratami w przychodach i udziale w rynku. Istnieją dwa rodzaje czasu przestoju: planowany i nieplanowany.
Planowany czas przestoju to zaplanowane wyłączenie sprzętu lub zatrzymanie procesów produkcyjnych w celu przeprowadzenia konserwacji, inspekcji, napraw, modernizacji albo przezbrojeń. Bardzo ważne jest zaplanowanie czasu przestoju na konserwację, aby utrzymać sprzęt w jak najlepszym stanie i uniknąć nieplanowanych przestojów. Chociaż planowany czas przestoju przerywa proces produkcji, nadal ma się kontrolę nad procesami produkcyjnymi.
Nieplanowany czas przestoju ma miejsce w przypadku nieoczekiwanego wyłączenia lub awarii sprzętu produkcyjnego bądź zatrzymania procesu produkcyjnego. Poza tym gdy produkcja jest niestabilna, trudniej przestrzegać przepisów dotyczących ochrony środowiska i stosować środki w celu zapewnienia zrównoważonego rozwoju. Może to prowadzić do wzrostu ilości zdarzeń środowiskowych.
Dlatego zapobieganie przestojom w produkcji ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia produktywności. Zachęcamy do postępowania zgodnie z naszymi siedmioma wskazówkami, aby skrócić czas przestoju maszyn na linii produkcyjnej.
1. Opracowanie systemu szybkiego identyfikowania i rozwiązywania problemów produkcyjnych
System powinien gromadzić i analizować dane, które zapewniają wgląd w całościowe wymagania konserwacyjne sprzętu. Interpretacja danych może pomóc pracownikom w rozwiązaniu problemów produkcyjnych poprzez przeprowadzenie konserwacji zapobiegawczej. Wdrożenie takiego systemu pozwala zakładom produkcyjnym na skrócenie czasu przestojów spowodowanych problemami produkcyjnymi i zapobieganie kosztownym nieplanowanym przestojom, dzięki ostrzeganiu pracowników o potencjalnych zbliżających się awariach sprzętu.
2. Wykorzystanie analityki predykcyjnej do identyfikacji potencjalnych problemów jeszcze przed ich wystąpieniem
Analityka predykcyjna wykrywa w czasie rzeczywistym wzorce w danych maszynowych, które mogą prowadzić do wystąpienia problemu. Analizując dane można uzyskać informację z kilkutygodniowym wyprzedzeniem, które części maszyny mogą ulec awarii. Pozwala to zaplanować harmonogramy konserwacji i zamówić części zamienne z wyprzedzeniem, skutecznie skracając czas przestoju i zmniejszając prawdopodobieństwo ponownego wystąpienia problemów.
3. Wdrożenie programu konserwacji zapobiegawczej
Programy konserwacji zapobiegawczej są jednym z najskuteczniejszych sposobów na zminimalizowanie nieplanowanych przestojów maszyn.
Można rutynowo zbierać cenne informacje na temat swojego sprzętu, aby zapewnić systematyczne podejście do konserwacji. Odpowiednio ukierunkowana konserwacja umożliwia reagowanie na przewidywane awarie sprzętu lub wypadki, zanim do nich dojdzie. Dzięki ograniczeniu ryzyka nieoczekiwanych czasów przestoju pracownik może skupić się na bardziej dochodowych zadaniach.
4. Stworzenie systemu radzenia sobie z usterkami i problemami w miarę ich pojawiania się
Posiadanie systemu, który śledzi i monitoruje usterki w miarę ich pojawiania się, pozwala na zidentyfikowanie pierwotnej przyczyny problemu na linii produkcyjnej. Można dzięki temu zrozumieć, w jaki sposób dochodzi do awarii produkcyjnych i jak zapobiec ich ponownemu wystąpieniu. Ogranicza to nieplanowany czas przestoju maszyny, zwiększając jednocześnie wydajność produkcji.
