W dniach 26-27 października w serockim Hotelu Warszawianka odbyły się Dni Technologii, organizowane przez firmy Kanitech i Gabriel-Chemie. W spotkaniu dedykowanym przetwórcom tworzyw sztucznych wzięło udział blisko 80 uczestników, którzy mogli zaznajomić się z najnowszymi rozwiązaniami w zakresie urządzeń peryferyjnych oraz masterbatchy i dodatków do przetwórstwa tworzyw sztucznych.Zgromadzonych gości przywitali Michał Królik, Dyrektor Zarządzający w firmie Kanitech oraz Robert Hofmokl, Dyrektor Handlowy w Gabriel-Chemie Polska. Wśród prelegentów Dni Technologii znaleźli się: Paul Edmondson (Dyrektor Zarządzający, Maguire Europe), Robert Tesar (Dyrektor Sprzedaży, Vismec), Michał Thiel (Regionalny Manager Sprzedaży, Gabriel-Chemie), Dorota Zając (Regionalny Manager Sprzedaży, Gabriel-Chemie), Ulf Trabert (Product Manager, Branded Goods, Gabriel-Chemie), Marco Rossi (Dyrektor Sprzedaży, Cemas Elettra), Cesare Manelli (Regionalny Dyrektor Sprzedaży, ST Blowmoulding), Harald Nilson (Regionalny Dyrektor Sprzedaży, Tria) oraz Lorenzo Marinari (Regionalny Dyrektor Sprzedaży, Frigel). Po oficjalnych wystąpieniach organizatorów Dni Technologii i przedstawieniu profilu działalności firm Kanitech i Gabriel-Chemie, nadszedł czas na serię specjalistycznych wykładów.
Zanim omówimy wybrane wystąpienia, zapraszamy w tym miejscu do obejrzenia krótkiej relacji wideo z Dni Technologii:
Robert Tesar (Vismec) podczas swojego wystąpienia zarysował koncepcję przemysłu 4.0 oraz pokazał w jaki sposób można ją realizować z pomocą platformy Supervisory System firmy Vismec. Zapewnia ona z każdego miejsca na świecie, dzięki zdalnemu serwerowi, pełną kontrolę procesów produkcyjnych, takich jak suszenie, dozowanie czy transport tworzyw. Wystarczy urządzenie z dostępem do internetu. Supervisory System na bieżąco przeprowadza analizę produkcji i umożliwia zwiększenie jej efektywności, poprzez zmianę poszczególnych ustawień. W systemie znajdziemy parametry produkcji prezentowane w czasie rzeczywistym jak i bazę danych historycznych.
Z kolei Robert Hofmokl (Gabriel-Chemie) przeniósł nas do świata barw. Wyjaśnił czym jest kolor i w jaki sposób za pomocą określonych środków można zmieniać nie tylko parametry, ale i postrzeganie kolorów. Wspomniał o zjawisku metamerii, czyli czynników, takich jak kształt wyrobu, rodzaj światła, emocje czy sąsiedztwo różnych barw, które wpływają na indywidualne postrzeganie kolorów. Następnie omówił proces produkcji masterbatchy, który może przebiegać jedno- lub dwuetapowo. Uczestnicy mogli poznać różnicę pomiędzy koncentratem barwiącym (masterbatchem), combibatchem, compoundem i środkami pomocniczymi.
Aplikacja masterbatchy w procesie produkcji wymaga równomiernego wybarwienia wyrobów, jak najwyższej wydajności kolorystycznej, idealnej powierzchni wyrobu oraz braku negatywnego wpływu na właściwości mechaniczne wyrobu. Dla przetwórcy istotne są koszty barwienia. Wśród czynników zwiększających koszty, są m.in. żywe kolory koncentratu, pigmenty organiczne, efekty specjalne (pigmenty perłowe, intereferencyjne i multiintereferencyjne), wymagania dotyczące bezpieczeństwa, wysoka odporność termiczna czy wysoka odporność na światło. Istotnym czynnikiem obniżającym koszty produkcji będzie natomiast użycie takiego masterbatcha, którego udział procentowy w przetwarzanym surowcu będzie niewielki.
O technologiach dozowania granulatu mówił Paul Edmondson (Maguire Europe). Zaprezentował on uczestnikom Dni Technologii ewolucję dozowania grawimetrycznego i jego wyższość nad dozowaniem wolumetrycznym (objętościowym), które bywa mało precyzyjne i wymaga czasochłonnej kalibracji urządzeń. Przy dozowaniu grawimetrycznym wszystkie surowce (od 2 do nawet 12 komponentów) odmierzane są na podstawie wagi. Zapewnia to stabilność produkcji, prostotę obsługi, automatyczną kalibrację urządzeń oraz możliwość zaprogramowania do 99 receptur.
Paul Edmondson przedstawił też zalety suszenia próżniowego, które znacznie skraca czas suszenia granulatu w stosunku do suszenia konwencjonalnego. Suszarki próżniowe są energooszczędne (zużywają aż o 40-60% mniej energii elektrycznej). Ich praca polega na wprowadzeniu nagrzanego granulatu do komory, w której obniżane jest ciśnienie. Jest ono tak niskie, że woda gotuje się już w 56 st.C. Dlatego wilgoć znajdująca się w granulacie szybko odparowuje.
