Oprócz opisanego procesu produkcji wykonywane mogą być inne etapy pośrednie, które potrzebne są w celu wytworzenia danego produktu. Często wykorzystywane są one w celu wkładania insertów, folii, tkanin, MID (Molded Interconnect Devices, tzn. wtryskiwane ścieżki elektroniczne, które po włożeniu do formy zostają zalane tworzywem sztucznym) lub do montażu dodatkowych składników pochodzących z zewnątrz albo wspólnie wtryśniętych. Ostatni sposób polega na możliwości wtryskiwania dwóch różnych wyprasek w każdą połówkę formy. Urządzenie dodatkowe (robot) w sposób automatyczny może wówczas montować poszczególne składniki wyrobu ze sobą od razu na gnieździe w formie, przed jego całkowitym opuszczeniem formy. Jako pionier firma Ferromatik Milacron zaprezentowała pierwszą maszynę w technologii kostkowej na targach K 2001 w Dűsseldorfie. Na wtryskarce typu K-TEC 450 ETW oraz formie firmy Foboha z 4 x 64 gniazdami produkowane wówczas były aplikatory tubek pasty do zębów.
Poza kładzionym naciskiem na technologie wielokomponentowe – tutaj realizowano już systemy do sześciu agregatów wtryskowych – wykorzystuję się tę technikę coraz częściej w obszarze jedno komponentowym. Zyskuje się tutaj dzięki takiemu zastosowaniu podwojenie ilości gniazd, co w przypadku wysokowydajnej produkcji wpływa na zmniejszenie ilości potrzebnych maszyn. Obrót kostki przy takich systemach odbywa się o 90 st. w zmiennych kierunkach, tak aby identyczne ze sobą linie łączenia formy spotykały się w swojej pozycji. Gotowe produkty wyrzucane są wówczas po obu stronach maszyny.
Krok do podwójnej kostki
Następny krok rozwoju partnerskiego przedstawiony został na targach K 2004. Wtryskarka K-TEC 250 DETW (Doppel Etage Wende – podwójna kostka) produkowała rodzaj pokrywki z częścią dolną do małej puszki.
W puszce tej przechowywane są porcje snusu, który jest popularną odmianą tabaki doustnej w krajach skandynawskich.
Biorąc pod uwagę fakt, iż dwa elementy tego produktu posiadały podobne czasy chłodzenia, firma Foboha zbudowała formę z dwiema pełnymi kostkami z ilością 4x16 gniazd dla każdej. Dzięki takiemu rozwiązaniu powstały trzy linie podziału powierzchni formy, co pozwoliło z jednej strony na wtrysk dwóch różnych elementów oraz z drugiej na ich montaż w środkowej linii podziału formy.
Zintegrowanie kroku związanego z montażem elementów w formie znacząco wpływa na optymalizację produkcji takich wyprasek.
Dzieje się tak, ponieważ montowane ze sobą elementy pochodzą zawsze z tych samych gniazd formy i nie tracą względem siebie orientacji. Taki bezpośredni przebieg procesu zastępuje wiele peryferii związanych z układaniem i sortowaniem elementów składnikowych oraz automatykę montażową.
W zależności od kształtów łączonych ze sobą elementów nie zawsze konieczny jest system podwójnych pełnych kostek; w niektórych przypadkach wykorzystywane mogą być różne kombinacje łączenia pełnej kostki z płytą obrotową formy. Przy takich zastosowaniach elementy o krótszym czasie chłodzenia wtryskiwane są do płyty obrotowej, natomiast grubościenne elementy do kostki. Dzięki takiemu rozwiązaniu, czas cyklu dopasowuje się poprzez dodatkowy czas chłodzenia, który uzyskuje się podczas obrotu o 90 st. Montaż takich elementów odbywać się wówczas może bez jakichkolwiek czasów oczekiwania.
