Po RCYL, rowerze wykonanym w 50% z przetworzonych sieci rybackich, firma igus ustanawia kolejny kamień milowy dla zrównoważonej mobilności: specjalista w dziedzinie tworzyw sztucznych opracował pierwszą ramę rowerową wykonaną z nadającego się do recyklingu tworzywa sztucznego dla niemieckiego producenta rowerów elektrycznych Advanced Bikes, która jest wytwarzana metodą formowania wtryskowego. Dziesiątki lat ekspertyz w produkcji tworzyw sztucznych i doświadczenia z rowerem RCYL zostały wykorzystane do opracowania zarówno ramy, jak i nowych komponentów rowerowych wykonanych z wysokowydajnych tworzyw sztucznych.
W 2023 w Niemczech po raz pierwszy sprzedano więcej rowerów elektrycznych niż tradycyjnych. Jednym z powodów jest rosnąca świadomość ekologiczna. Problem: 90 procent współczesnych ram rowerowych jest wykonanych ze stali, aluminium lub włókna węglowego i jest produkowanych przy użyciu bardzo energochłonnych procesów, a po zakończeniu okresu żywotności trafiają one na ogromne składowiska odpadów rowerowych. Aby przyspieszyć transformację w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym, producent rowerów elektrycznych Advanced Bikes polega na firmie igus w zakresie przyszłej produkcji ram. Firmy wspólnie opracowały zrównoważoną kompozytową ramę rowerową z tworzywa sztucznego, która zostanie wykorzystana w nowym e-rowerze trekkingowym Reco Urban. - Celem firmy Advanced była produkcja formowanej wtryskowo ramy kompozytowej z tworzywa sztucznego nadającego się w 100% do recyklingu - wspomina Jan Philipp Hollmann, szef działu komponentów rowerowych w igus. - Ponieważ od ponad 30 lat opracowujemy i produkujemy komponenty, takie jak łożyska ślizgowe, głowice przegubowe, koła zębate i łożyska sferyczne dla przemysłu rowerowego, natychmiast podjęliśmy wyzwanie wsparcia Advanced przy projektowaniu ramy rowerowej, produkcji narzędzi i samej produkcji komponentu.
Nowa rama chroni środowisko
Aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość, sztywność i niską masę ramy, igus wykorzystuje materiał kompozytowy w postaci granulatu, składający się z wysokowydajnych tworzyw sztucznych i włókien węglowych. Ponadto igus, w ciągu kilku tygodni, wyprodukował wieloczęściowe narzędzie do formowania wtryskowego dla złożonej geometrii ramy rowerowej. Rezultat: lekka, jednoczęściowa, formowana wtryskowo rama rowerowa o masie 3,3 kg - bez spawów, odporna na korozję, trwała i przetestowana zewnętrznie. Produkcja w Niemczech umożliwia również krótkie odległości logistyczne i produkcję "na czas" dostosowaną do popytu. igus jest w stanie przerobić ramy wycofane z eksploatacji za pośrednictwem własnego programu recyklingu "chainge" w celu ponownego wykorzystania z nich materiału. - W przyszłości chcemy również produkować inne nadające się do recyklingu komponenty rowerowe, takie jak bagażniki, obręcze, kierownice i sztyce siodełek przy użyciu formowania wtryskowego - wyjaśnia Helge von Fugler, założyciel i dyrektor zarządzający Advanced. - To jedyny sposób, aby w pełni nadający się do recyklingu rower elektryczny stał się rzeczywistością.
Komponenty wykonane z bezsmarowych, wysokowydajnych tworzyw sztucznych
Firma igus produkuje obecnie ramy rowerowe w dwóch różnych procesach w swojej siedzibie głównej w Kolonii. W procesie formowania wtryskowego produkowane są zarówno ramy modułowe, jak i jednoczęściowe. Istnieją również ramy, które są produkowane przy użyciu procesu formowania rotacyjnego - na przykład dla własnego roweru RCYL. Ale nawet dla igus nie chodzi tylko o ramy rowerowe. Dogłębna wiedza specjalistyczna w zakresie przetwarzania tworzyw sztucznych i nowe doświadczenie z obszaru rozwoju są teraz również wykorzystywane w nowych komponentach rowerowych - od kół, korb i kierownic po przekładnie planetarne. Efektywna kosztowo produkcja na dużą i małą skalę to rzeczywistość - i "wykonane w Kolonii". Wysokowydajne komponenty polimerowe są również lżejsze i wolne od wszelkich smarów oraz korozji. Użytkownicy mogą więc bez przeszkód sięgnąć po myjkę wysokociśnieniową: żaden smar nie zostanie wypłukany i nic nie zardzewieje.
Maksymalne bezpieczeństwo dzięki wielu testom
Wszystkie komponenty są dokładnie testowane przed użyciem. 135 bilionów cykli testowych i 15 000 testów odbywa się rocznie w laboratorium badawczym igus o powierzchni 4000 metrów kwadratowych w Kolonii. 250 metrów kwadratowych przypada na same stanowiska testowe dla rowerów, na których sprawdzane są wszystkie komponenty, takie jak koła, kierownice i korby. Dotyczy to również nowej ramy Reco. Hollmann - Wykorzystamy tomografię komputerową (zaawansowane technologicznie obrazowanie) do sprawdzenia pierwszych formowanych wtryskowo ram rowerowych pod kątem potencjalnych problemów, takich jak kieszenie powietrzne w materiale kompozytowym oraz przeprowadzimy wszystkie odpowiednie testy ram w naszym laboratorium badawczym. Klienci otrzymują od Advanced 30-letnią gwarancję. Aby zapewnić maksymalne bezpieczeństwo, igus opiera się na dużej liczbie procedur testowych. - Są one oparte na ustandaryzowanych testach, na przykład EFBE i TÜV - podkreśla Hollmann. - Przeprowadzamy również własne procedury testowe - na przykład w naszej komorze klimatycznej. Dzięki uzyskanym danym można precyzyjnie określić żywotność materiałów igus w różnych warunkach środowiskowych.
Wszystko z jednego źródła: od projektu do gotowego produktu
- Dzięki naszym komponentom rowerowym wykonanym z wysokowydajnego tworzywa sztucznego oferujemy branży rowerowej dostęp do zupełnie nowej technologii - informuje Hollmann. - W ten sposób przemawiamy również do producentów OEM, którzy chcą z nami urzeczywistniać swoje własne pomysły. Wykorzystując polimer, programiści mogą całkowicie przemyśleć projekt i geometrię. Firma igus zapewnia również wszystko z jednego źródła: od projektu po badania i rozwój, produkcję form, mieszanie, testowanie i produkcję, aż po recykling. Linia produkcyjna "na czas" oznacza, że igus jest w stanie szybko realizować dostawy, a pojemność magazynowa klientów może zostać zmniejszona. Dzięki temu działalność jest bardziej przewidywalna i rentowna, ponieważ wszystko jest produkowane na zamówienie.
