W systemie infotainment zainstalowanym w samochodach Audi A6 zastosowano obudowę wykonaną z dwóch warstw, tj. kompozytu poliamidu wzmacnianego włóknem szklanym oraz poliamidu 6. Co ciekawe, masa elementu wyprodukowanego z materiałów Tepex i Durethan firmy Lanxess jest niewiele większa od połowy masy swego odpowiednika wykonanego ze stali.- Wykorzystanie konstrukcji hybrydowej i materiałów kompozytowych wzmocnionych włóknami szklanymi ciągłymi do produkcji lekkich części strukturalnych podkreśla ich niesamowity potencjał pod względem zmniejszania masy pojazdów - mówi Martin Klocke z firmy Lanxess. - Jesteśmy pewni, że ta konstrukcja hybrydowa nadaje się również do tworzenia innych podzespołów pojazdów silnikowych, takich jak obudowy wbudowanych modułów elektrycznych i elektronicznych.
W projekt zaangażowanych było kilka firm liczących się na rynku tworzyw sztucznych. Seryjną produkcję tych części poprzedzono opracowaniem komercyjnego prototypu dzięki współpracy Audi, Lanxess, KraussMaffei Technologies i Christian Karl Siebenwurst. Do produkcji prototypu spółka KraussMaffei opracowała w pełni zautomatyzowaną jednostkę produkcyjną ze specjalnie dostosowanym systemem transportowym oraz jednostką podgrzewającą umieszczoną bezpośrednio nad płytą wtryskarki. Na tej podstawie firma Reinert Kunststofftechnik zbudowała zoptymalizowaną jednostkę produkcyjną służącą do w pełni zautomatyzowanej i powtarzalnej produkcji seryjnej obudowy systemu infotainment.
Proces produkcji wymaga zastosowania dwóch wkładek wykonanych z materiału Tepex dynalite 102-RG600(2)/47%, kompozytu poliamidu 6 wzmocnionego włóknami szklanymi ciągłymi, produkowanego przez Bond-Laminated, spółkę zależną Lanxess. Są one stopniowo podgrzewane przez system podgrzewania podczerwienią spółki Krelus, formowane we wtryskarce, a następnie łączone bezpośrednio z łatwo formowalnym poliamidem 6 Durethan BKV 30 EF H2.0, produkowanym przez Lanxess. Żebra boczne, umieszczone z dala od dyszy, wypełnia się poprzez wtrysk Durethanu przez wkładki z Tepexu.
Ten jednoetapowy proces umożliwia produkcję części kompozytowych w cyklu poniżej 50 sekund, bez potrzeby przeprowadzania dodatkowej obróbki. Specjalne uchwyty szybko przenoszą podgrzane kompozytowe wkładki do formy, gdzie są mocowane za pomocą specjalnych kołków pozycjonujących. Otwory na połączenia śrubowe nie są formowane na późniejszym, oddzielnym etapie przetwarzania, lecz za pomocą trzpieni wewnątrz formy po jej zamknięciu. W ten sposób włókna zostają rozmieszczone dookoła otworu praktycznie bez ich uszkadzania, co zapewnia optymalny rozkład obciążeń przy naprężeniach. Pozytywny wpływ tej technologii został potwierdzony odpowiednimi badaniami. System transportowy i formy produkcyjne zostały zaprojektowała i wyprodukowała spółka Maier Formenbau GmbH.
W obudowie systemu infotainment umieszcza się wzmacniacz klasy premium oraz - opcjonalnie - tuner telewizyjny. Z tego względu obudowa musi wykazywać się nie tylko znaczną sztywnością, ale także odpornością na zużycie w miejscach, gdzie jest połączona z strukturą nośną i elementami dodatkowymi, gdyż masa podłączonych urządzeń prowadzi do powstawania podczas jazdy wibracji, które są przyczyną znacznych naprężeń dynamicznych. W związku z tym miejsca te są wzmocnione materiałem Tepex i zaprojektowane w taki sposób, aby naprężenia były przenoszone głównie przez włókna ciągłe.
