Koncern Battenfeld wprowadził rozwiązanie w postaci końcówek ślimaka z zamknięciem kulkowym.Wraz z nowymi konstrukcjami ślimaków mieszających Battenfeld rozwinął konstrukcję zaworów zamykających końcówek ślimaków. Rozwiązanie to nie jest wprawdzie nowością, ale i tak zapewnia wiele korzyści przetwórcom. Przytaczane tu rozwiązania umożliwiają bowiem szybszą wymianę tworzyw oraz zapewniają zwiększoną żywotność tych elementów.
Zawory zwrotne końcówek uniemożliwiają wsteczny przepływ tworzywa w fazie wtrysku. Stosowane zwykle końcówki zbudowane są w taki sposób, by pierścień zwrotny przy wzroście ciśnienia tworzywa przed czołem ślimaka nacisnął na pierścień oporowy i spowodował zamknięcie drogi dla wstecznego ruchu strugi tworzywa. W fazie dozowania wysokie ciśnienie w strudze tworzywa, w strefie sprężania ślimaka powoduje przesunięcie pierścienia zwrotnego i otwarcie drogi dla przepływu tworzywa do przestrzeni przed czoło ślimaka.
Końcówka ślimaka obraca się w tym czasie z taką samą prędkością jak ślimak. Sam pierścień zamykający w skutek tarcia tworzywa o powierzchnię cylindra nie obraca się jednak lub obraca się z niewielką prędkością obwodową. Ten ruch względny pomiędzy końcówką ślimaka a pierścieniem może powodować zwiększone zużycie powierzchni elementów. Efekt taki wpływa również ujemnie na stabilność procesu. Szczególnie dobrze można to zaobserwować w przypadku ślimaków o dużych średnicach. Zawodność działania zaworu zwrotnego prowadzi do zwiększenia ilości odpadów i podnosi koszty produkcji.
Dlatego też Battenfeld w dużej ilości swych dużych maszyn z zaworem kulkowym wprowadził specjalne końcówki ślimaków, zamykane zaworem kulkowym. Końcówki te w porównaniu do konwencjonalnych zaworów zwrotnych pozwalają na znacznie szybszą zmianę koloru lub rodzaju przetwarzanego tworzywa.
W przypadku zaworu kulowego strumień płynącego tworzywa nie koncentruje się w środkowej części, lecz przepływa przez szereg bocznych otworów umieszczonych na obwodzie. Powstające w otworach ciśnienie uniemożliwia zaleganie tworzywa oraz prowadzi do poprawy homogenizacji. Konstrukcja zaworu zwrotnego jest tak wykonana, by wyeliminować tzw. martwe strefy, w których zalega „stare” tworzywo. Wielkość kanałów w zaworze zwrotnym jest tak dobrana, by w wyniku większych naprężeń ścinających występujących w strudze tworzywa nie powodować nadmiernego wzrostu temperatury tworzywa a równocześnie umożliwić prawidłowe działanie zaworu w fazie docisku.
Zastosowanie specjalnych jednostek plastyfikujących umożliwia poprawę jakości produkowanych wyprasek i prowadzi do uzyskania wymiernych oszczędności prowadzonej produkcji. Dlatego warto jest przeprowadzić analizę zasadności zastosowania takich układów w planowanej produkcji.
