Ciekawa współpraca dwóch firm, obecnym na międzynarodowym rynku opakowaniowym i maszynowym. Mowa o kooperacji Krones i GF AgieCharmilles.Krones oferuje odbiorcom butelki PET oraz produkcję form rozdmuchowych. Aby móc dokładnie odtworzyć szczegóły otrzymywanych projektów stosuje najnowsze maszyny HSM dostarczane właśnie przez GF AgieCharmilles.
Obydwie firmy od dawna zatem ze sobą współpracują. Przez lata Krones zakupił w GF AgieCharmilles kilkadziesiąt sztuk centrów obróbkowych do obróbki z dużymi szybkościami. W tym czasie kilkakrotnie dawał już impuls do nowych rozwiązań, które zostały potem z powodzeniem wdrożone w nowych modelach dostarczanych maszyn.
W swojej niemieckiej siedzibie Krones produkuje formy do rozdmuchiwania z rozciąganiem do produkcji opakowań PET. Idą one na potrzeby odbiorców z całego świata, którzy sprzedają w nich wodę, piwo, soki mineralne i różnego rodzaju inne napoje. Ponieważ prawie żaden typ butelki nie jest podobny do drugiego, więc firma musi przy użyciu swoich form spełniać coraz więcej nietypowych życzeń kierowanych przez projektantów opakowań. Jednym z nich jest frezowanie z dużymi szybkościami w pięciu osiach.
Produkując formy rozdmuchowe przy użyciu tej technologii, Krones pośrednio wykonuje także szczegóły, powierzchnie oraz kształty wymagane przez odbiorców na wyrobach gotowych, którymi są butelki PET.
Pierwszym krokiem jest tu opracowanie rysunku i modelu CAD. Na podstawie takiego programu CAD opracowywane są następnie technologie obróbkowe CAM. W tej fazie ustala się również, jakie będą frezy i w jakich operacjach się pojawią. Do obróbki dna butelki koncern stosuje 10-15 frezów o różnych średnicach, tak by można było wykonać otwory w opakowaniu, a ponadto gwinty, wgłębienia i najdokładniejsze powierzchnie w jednym zamocowaniu detalu.
Jak konkretnie wygląda proces produkcji z technologicznego punktu widzenia?
Po wytoczeniu i wyfrezowaniu konturu zewnętrznego i spirali chłodzącej w półfabrykacie dna formy opakowaniowej ze stopu aluminium, detale są ładowane do zmieniacza palet maszyny GF AgieCharmilles. Na tej samej maszynie wykonywane są następnie w dnie formy operacje frezowania, wiercenia i gwintowania. Do tego celu używanych jest wspomniane 10 – 15 frezów mocowanych w oprawkach. Uzyskanie tolerancji 15 mikronów na całym kształcie dowodzić ma wysokiej precyzji pięciu osi symultanicznych, którą zapewnia maszyna GF AgieCharmilles. Model przestrzenny CAD pokazuje natomiast ogólną konstrukcję formy do rozdmuchu butelek PET do napojów. Oprócz dwóch połówek formy widoczne jest też dno formy stanowiące jej główną część składową.
Przy optymalnym planowaniu dziennie obciążenie maszyn dochodzi do 90 proc. Krones posiada niezależne zespoły produkcyjne, które funkcjonują jako wewnętrzni dostawcy dla różnych sektorów produkcji. W związku z tym zespół produkcyjny dostarcza formy rozdmuchowe dla odbiorców z całego świata. Wyzwaniem jest więc takie dopasowanie realizacji dodatkowych ekspresowych zleceń, aby wprowadzenie ich do bieżącej produkcji mogło się odbywać płynnie.
Bardzo ważną rolę odgrywa w tym przypadku system mocowania obrabianych części. Specjalne uchwyty zapewniają tu precyzyjne przeniesienie referencji z maszyny na maszynę. Dzięki temu zlecenia mogą być w każdej chwili włączone w tok produkcyjny i to bez straty czasu na ustawienie maszyny i wypozycjonowanie detalu. Co więcej, wszystkie czasy przygotowawcze potrzebne na ustawianie i czasy nieprodukcyjne są „zdejmowane” z maszyn, muszących wykonywać wyłącznie obróbkę. Widać to choćby w zapisie czasu pracy wrzecion.
We wszystkich pięciu osiach ultraszybkich centrów obróbkowych dostarczonych Kronesowi przez GF AgieCharmilles rejestrowane jest ok. 7,5 tys. godzin pracy na wrzecionach w ciągu roku. Maszyny pracują przez cały rok po 22 godziny dziennie. Standardowo wykonują bieżący portfel zamówień. Jeśli trzeba jednak wykonać ekstra szybkie zlecenia, to mogą być w każdym momencie włączone do produkcji.
Bieżące planowanie produkcji jest nastawione na uzyskanie oczywiście jak najkrótszego czasu procesu wytwarzania, który w przypadku np. dna formy wynosi tylko jeden dzień i składa się w połowie z frezowania, w jednej dziesiątej z programowania, w jednej dziesiątej z toczenia, a ponadto z polerowania, czyszczenia i montażu.
