Włoska firma SACMI wprowadziła na rynek udoskonaloną wersję maszyny przeznaczonej do wydmuchu, rozlewania oraz zamykania w opakowaniach z tworzyw sztucznych produktu nasyconego bądź nienasyconego CO2. Prędkość działania maszyny dochodzi do 64 tys. sztuk na godzinę.Nowa maszyna zapewnia synchroniację systemu między wydmuchiwarką a rozlewarką. Synchronizacja pomiędzy rozgwiazdami transferującymi u wylotu z wydmuchiwarki i wlotu do rozlewarki odbywa się dzięki elektronicznej karcie osiowej kontrolowanej przez fotokomórki.
Poszczególne fazy produkcji są wykonywane i nadzorowane przez elektroniczną kartę osiową kontrolującą enkodery w wydmuchiwarce i rozlewarce. W tak zintegrowanym systemie maksymalna prędkość określona jest przez wydolność wydmuchiwarki, do której dopasowana jest prędkość rozlewarki. Co ważne obydwie maszyny mogą być używane oddzielnie np. podczas czyszczenia i konserwacji.
Wydmuchiwarka i rozlewarka są połączone stołem transferującym wyposażonym w rozgwiazdy podtrzymujące szyjki butelek. Ich głównym zadaniem jest oddzielenie obszaru mokrego przynoszonego przez rozlewarkę od obszaru suchego dostarczanego przez wydmuchiwarkę oraz zabezpieczenie butelek przed zanieczyszczeniem z zewnątrz przed fazą napełniania.
To na co szczególnie zwracają uwagę przedstawiciele Sacmi, to fakt konfiguracji maszyny z każdą rozlewarką. Samo funkcjonowanie maszyny jest dość standardowe.
Preformy ogrzewane są w sposób ciągły przez poszczególne lampy podczerwone, które są umieszczone wzdłuż całej długości preformy. System lamp zapewnia podłużne ogrzewanie dyferencyjne oraz jednolite ogrzewanie przenikające optymalizujące temperaturę profilu na całej długości preformy. Dodatkowo preformy są obracane w celu zapewnienia jednolitego promieniowego ogrzewania. System chłodzenia cieczą zabezpiecza szyjkę przed deformacją w piecu. System chłodzenia powietrzem działający na całej długości preformy zapewnia jednolitą temperaturę w materiale wewnętrznym. System ten jest kontrolowany i nadzorowany w odniesieniu do zewnętrznej temperatury otoczenia jak również temperatury wewnątrz maszyny i preformy. Wewnątrz każdej z form preforma jest najpierw rozciągana w celu lepszego ustawienia włókien, a następnie podczas dwustopniowego procesu jest wydmuchiwana i formowana w kształt butelki.
Jeśli chodzi o wydmuch, to w momencie gdy preformy zostaną podniesione, system mierzy ich temperaturę za pomocą czujników. Specjalne głowice podnoszą ogrzane preformy i ustawiają je w stacjach wydmuchu. W stacjach wydmuchu preformy przechodzą przez dwie fazy: pierwsza to rozciąganie i wstępny wydmuch, a druga oznacza wydmuch skompresowanym powietrzem. W tym momencie preformy stają się butelkami. Butelki są przenoszone ze stacji wydmuchu przez specjalne głowice oraz ustawiane w linii do rozlewarki lub przenoszone do silosu magazynującego. Podczas tej fazy wadliwe butelki, jeżeli takie się trafią, zostają odrzucone. W poszczególnych fazach wydmuchu formy są oddzielnie i niezależnie kontrolowane elektronicznie, co umożliwia ustawienie parametrów każdej z preformy i każdej formy, a nie tylko tych jednego formatu. Fakt ten wpływa na doskonałe osiągi jak również precyzję maszyny, która dzięki tak opracowanemu systemowi zabezpiecza butelki przed nieregularnym wydmuchem.
