Przezwyciężenie istniejących problemów w procesie nawijania elastycznych folii opakowaniowych jest dla użytkowników działaniem niezwykle trudnym. Dlatego warto się zapoznać z tego typu zagadnieniem.Z powodu naturalnych różnorodności żywic i dodatków oraz niejednokrotności procesu formowania folii perfekcyjna folia w ogóle nie istnieje. Wyzwaniem w procesie nawijania elastycznych folii opakowaniowych jest nawijanie z jak najmniejszymi niedoskonałościami i posiadanie pewności, że powstałe niedoskonałości nie są widoczne, a stopień ich występowania nie wzrasta w trakcie czynności nawijania. Wyzwaniem dla operatora nawijarki jest zatem zapewnienie, że proces nawijania nie powoduje dodatkowych zmian w jakości finalnego produktu.
Definiując jakość, odbiorcy oczekują rolek, które mają prawidłowy kształt - najlepiej okrągły i o właściwej szerokości, prawidłowy rozmiar - odpowiednią długość i średnicę, prawidłową konsystencję - właściwą gęstość rolki, a także mają prawidłowy wygląd bez skaz lub widocznych defektów.
Gęstość rolki lub naprężenie nawinięcia są najważniejszymi czynnikami determinującymi różnice pomiędzy dobrą i złą jakością rolki folii. Rolki nawijane zbyt słabo ulegają odkształceniom od właściwego okrągłego kształtu już w trakcie procesu nawijania lub w trakcie ich przenoszenia czy składowania. Jednakże rolki zwinięte zbyt ciasno mogą powodować blokowanie i wzrost występowania defektów folii.
Gęstość rolki uzyskiwana jest na różne sposoby w zależności od różnych typów nawijarek. Niemniej jednak podstawowe zasady tworzenia twardości rolki są te same. W celu zapamiętania tych zasad należy wiedzieć, że do prawidłowego zwinięcia rolek potrzebny jest właściwy parametr TNT. Oznacza on występowanie trzech czynników: naprężania nawijanej warstwy folii, chwytu folii dociskowej lub bębna oraz momentu obrotowego z napędu centralnego lub bębna reakcyjnego.
Podczas nawijania folii elastycznych naprężenie warstwy web jest dominującym czynnikiem nawijania w regulacji twardości rolki. Im większe jest przyłożone naprężenie, tym większe będzie rozciągnięcie folii przed nawinięciem i tym twardsza będzie otrzymana rolka. W przypadku nawijania folii nieelastycznych, dominującym czynnikiem przy regulacji twardości rolki jest chwyt.
Przez zmianę chwytu reguluje się twardość rolki. Odbywa się to poprzez usunięcie warstwy granicznej powietrza podążającego wraz z warstwą folii do nawijanej rolki. Chwyt rolowania ma również wpływ na naprężenie nienawiniętej rolki. Im silniejszy jest chwyt, tym twardsza jest nawinięta rolka. Wyzwaniem przy nawijaniu giętkich folii opakowaniowych jest zapewnienie wystarczającego chwytu dla usunięcia powietrza i nawinięcia twardych, prostych rolek bez wytwarzania zbyt dużego naprężenia folii nienawiniętej. Takie naprężenie mogłoby powodować blokowanie rolki lub deformację warstwy w zewnętrznych warstwach folii.
Nawijanie szczelinowe jest idealne dla folii względnie wąskich, które mogą być nawijane przy wysokich naprężeniach i prędkościach zwykle mniejszych niż 250 metrów na minutę. Metoda ta pozwala uzyskać małą ilość powietrza nawiniętego na rolkę wraz z folią, dzięki czemu unika się deformacji warstwy web w zewnętrznych warstwach rolki. W celu pomyślnej regulacji twardości rolki podczas nawijania szczelinowego, rolka doprowadzająca musi podążać za nawijaną warstwą rolki z małą i kontrolowaną szczeliną.
