Ogólne doświadczenie wskazuje więc, że grube ziarna polietylenu oraz polietylenu elastycznego znacznie trudniej zetrzeć niż ziarna standardowe. Oznacza to, że mimo możliwości osiągnięcia dobrej jakości proszku, tempo produkcji młyna może być znacznie niższe. Dla odmiany, bardziej kruche ziarna, np. materiał tworzony metodą wtryskową są względnie łatwe w kruszeniu. Tak więc, jeśli używany jest polietylen o nietypowej ziarnistości, należy pamiętać o tym, aby sprawdzić, czy może on być kruszony za pomocą typowych urządzeń w opłacalnym tempie. Trzeba też nalegać na przeprowadzenie odpowiednio kontrolowanych testów maszyny przed zobowiązaniem się do kupna urządzenia.
Główni dostawcy młynów posiadają duże doświadczenie w ścieraniu bardziej typowych ziaren polietylenu „dla celów ogólnych” oraz „masowych” i powinni być w stanie polecić potencjalnym klientom istniejące młyny ścierające podobne materiały. Młyny pracują najbardziej wydajnie, jeśli wykorzystywana jest w nich ograniczona ilość rodzajów materiałów, a zdecydowanie najbardziej opłacalna jest praca w myśl zasady „jeden młyn, jeden materiał”.
Zmiany materiałów mogą powodować kosztowne opóźnienia związane z czyszczeniem oraz stratami materiału podczas rozruchu. Dla przykładu dokonanie zmiany pomiędzy różnymi kolorami może zająć całą zmianę roboczą. Najbardziej udane operacje ścierania na terenie zakładu są na ogół przeprowadzane przez osoby zajmujące się formowaniem rotacyjnym. Przy czym osoby te powinny używać bardzo ograniczonej liczby różnych ziaren polietylenu i barwić materiały metodą mieszania pigmentu na sucho po etapie ścierania. Istnieją również formierzy dokonujący na terenie zakładu ścierania czarnego polietylenu lub materiałów z odzysku.
Stosunkowo trudno będzie znaleźć uzasadnienie dla ścierania na terenie zakładu, jeśli zużycie ziaren polietylenu jest niższe niż 500 Mt rocznie. Większość pełnowymiarowych młynów jest zdolna wyprodukować ponad 2500 Mt rocznie w pracy ciągłej, choć wielkość ta zostanie proporcjonalnie zredukowana, jeśli młyny nie pracują w cyklu 24-godzinnym. Głównym kosztem operacyjnym młynów jest energia elektryczna. Tym samym więc tarcze młynów muszą być napędzane bardzo dużymi silnikami elektrycznymi.
Należy również dokonać pewnych analiz rynkowych dotyczących kosztów siły roboczej, współczesne młyny są jednak zaprojektowane do pracy w trybie automatycznym, a personel jest potrzebny jedynie do nadzoru i dbałości o jakość, a także rozładunku granulatu i pakowania finalnego proszku. W pełni zautomatyzowana praca możliwa jest w przypadku zainstalowania silosów podawczych i odbiorczych, ale może mieć to wpływ na równowagę między inwestycją i kosztami eksploatacyjnymi.
Wykorzystano m.in. materiały Stowarzyszenia Formowania Rotacyjnego (The Central & Eastern European Association of Rotational Moulders).
