Dane dotyczące europejskiego rynku kompozytów WPC warto zestawić z danymi światowymi. W 2012 roku światowa produkcja kompozytów WPC wyniosła 2,5 mln ton, przy czym najsilniejszy wzrost produkcji zauważalny był w Chinach, gdzie produkcja wyniosła 900 tys. ton. Wciąż jednak jest ona w Państwie Środka niższa aniżeli w Ameryce Północnej, gdzie w 2012 roku wyniosła 1,1 mln ton. Tam także ponownie wzrasta udział desek WPC w całym rynku desek, po okresie kryzysu w branży budowlanej i problemach z jakością kompozytów WPC.
Także w Chinach rynek produkcji desek dominuje nad innymi sektorami w zakresie wykorzystania kompozytów WPC, głównie ze względu na wysoki poziom eksportu, mimo iż ostatnio także krajowy rynek mocno się rozwinął. Chiny - co warto zauważyć - stanowią także największy światowy rynek drzwi i okien z kompozytów WPC. Produkcja okien tego rodzaju na skalę komercyjną rozpoczęła się stosunkowo niedawno - technologia ta pozwala na zastąpienie połączenia PVC i aluminium kompozytem zawierającym 40 proc. włókien drzewnych. Innym przykładem udanego zastosowania wytłaczanych kompozytów WPC na rynku chińskim są drzwi, w chwili obecnej wytwarzanej przez 30 firm na terenie Chin.
Z kolei najważniejszym zastosowaniem kompozytów zawierających inne niż drewno włókna naturalne są elementy wnętrz samochodowych. Kompozyty NFC stosowane są przede wszystkim jako elementy drzwi i deski rozdzielczej. Używane w motoryzacji kompozyty WPC stosowane są jako elementy tylnej półki, wykończenia bagażnika i drzwi.
Uznaną techniką produkcji kompozytów WPC i NFC dla branży motoryzacyjnej jest formowanie ciśnieniowe. Pozwala ono na osiągnięcie lekkich elementów wysokiej klasy przeznaczonych dla aut luksusowych. Zaletami są tutaj możliwość uzyskania lekkiej konstrukcji, wysoka odporność mechaniczna, możliwość laminowania oraz cena. Rozwiązanie to ma także pewne wady - należą do nich m.in. ograniczona możliwość projektowania, czy problem odpadów.
Technologia formowania ciśnieniowego w ciągu ostatnich paru lat mocno się rozwinęła, dzięki czemu wyroby produkowane tą metodą zyskały bardzo dobre właściwości pod względem redukcji wagi. Stąd też duże zainteresowanie ze strony producentów samochodów, dla których możliwości obecnej technologii - pozwalającej na uzyskanie wagi 1500 g/m kw. (w przypadku termoplastów) czy nawet poniżej 1000 g/m kw. (duromery) - stanowi zachętę do stosowania nowych materiałów, zwłaszcza porównując ich właściwości z materiałami wykonanymi z tradycyjnych tworzyw czy kompozytów z włókien szklanych.
