Co jest potrzebne do produkcji omawianych produktów?
Do produkcji folii celulozowych wykorzystywać można surowce naturalne bogate w celulozę (juta, konopie, len, trawy), ale surowcem mającym najwięcej włókien celulozowych jest drewno i właśnie o masę celulozową pochodzącą ze ścieru drzewnego oparta jest produkcja folii celulozowych.
Niemniej jednak taki materiał musi spełniać szereg wymagań?
Dzisiaj masa celulozowa dostarczana do renomowanych zakładów produkujących folię musi pochodzić od dostawców mających certyfikaty FSC (Forest Stewardship Council, czyli Rady Zarządzania Zasobami Leśnymi) lub podobne oznaczające, że drewno użyte do produkcji konkretnego wyrobu pochodzi z lasów czy specjalnych plantacji (najczęściej dających szybko duży przyrost masy eukaliptusów), spełniających Zasady Dobrej Gospodarki Leśnej i umożliwiających kontrolę jego pochodzenia.
Oznacza też, że realizowany jest w tym przypadku społeczny obowiązek ekologicznego i odpowiedzialnego zarządzania zasobami naturalnymi. Dostawcy spełniać też muszą wymagania norm dotyczących zarządzania środowiskiem ISO 14001.
Masa celulozowa dostarczana jest do zakładu produkującego folię w arkuszach przypominających wyglądem papier czerpany. Arkusze te, ułożone w pryzmy, ładowane są na sterowane komputerowo automatyczne transportery, zapewniające nieprzerwaną dostawę surowca przez 24 godziny 365 dni w roku.
Następnie specjalna maszyna rozciera pulpę na miazgę i miesza ją z sodą kaustyczną, powodując powstanie zawiesiny o konsystencji podobnej do owsianki. Dalsze fizyczne rozkładanie celulozy wywoływane jest przez dodatek różnych związków chemicznych.
Powstały roztwór ma postać zabarwionego na pomarańczowo gęstego płynu nazywanego wiskozą. Wiskoza poddawana jest kilkakrotnemu filtrowaniu dla zminimalizowania ilości odpadów i uzyskania materiału o maksymalnej czystości, a w efekcie folii o jakości najlepszej z możliwych. Następnie wiskozę tłoczy się przez płaską szczelinę do wanny odlewniczej. Prawie natychmiast płynna wiskoza ulega koagulacji zamieniając się w folię.
Tuż przed ekstruzją do wiskozy można dodać jeden z barwników nieorganicznych, aby otrzymać folię białą lub kolorową. Najczęściej jednak wylewana folia jest przezroczysta. W dalszej części linii folia poddawana jest oczyszczaniu, czyli płukaniu i zmiękczaniu - plastyfikacji w celu nadania jej właściwości optycznych i mechanicznych wymaganych przez odbiorcę. W końcowej części linii folia jest kondycjonowana, suszona i nawijana na duże role przemysłowe.
Na tym jednak nie koniec?
W większości przypadków taka nawinięta na duże role folia poddawana jest powlekaniu odpowiednimi substancjami (lakierami) w celu nadania jej termozgrzewalności i barierowości wobec wilgoci, odpowiednich dla poszczególnych zastosowań końcowych. Otrzymana w ten sposób folia celulozowa zawiera 75 proc. celulozy, 7 proc. wody i 18 proc. środka zmiękczającego, decydującego w dużym stopniu - obok powłok lakieru - o właściwościach folii.
Właśnie. Dotarliśmy do właściwości. Czym odznaczają się te folie?
Wyróżnić można tu takie cechy jak: doskonałe własności optyczne i duża przezroczystość i połysk, naturalna wysoka barierowość wobec gazów i zapachu, regulowana barierowość na wilgoć, bardzo szeroki zakres temperatur zgrzewu, doskonałe zgięcie i skręt, duża odporność na działanie wysokich temperatur, odporność na tłuszcze i środki chemiczne, naturalna antystatyczność, doskonała stabilność wymiarów, duża sztywność, możliwość zadruku różnymi technikami, możliwość metalizacji, możliwość barwienia w masie, łatwość otwierania wykonanych opakowań, możliwość łączenia w warstwy z innymi materiałami w tym również biodegradowalnymi oraz produkowanie z surowców pochodzących ze źródeł odnawialnych.
Jednak cechą najbardziej charakterystyczną i stanowiącą podstawową różnicę między foliami celulozowymi a większością folii z tworzyw sztucznych jest ich biodegradowalność i możliwość kompostowania.
To prawda. Jak już wspomniałem, podstawowym surowcem do produkcji folii celulozowych jest ścier drzewny zaliczany do odnawialnych biotworzyw pozwalający na to, aby końcowy produkt, jakim jest folia, w sprzyjających warunkach zamienił się w kompost.
Jednak warunkiem, aby proces kompostowania, polegający na rozkładzie folii pod wpływem mikroorganizmów, takich jak bakterie i grzyby mógł przebiegać sprawnie jest temperatura - dla przemysłowego procesu kompostowania najczęściej jest to 50 - 70 st. C, odpowiedni stopień wilgotności oraz liczebność i rodzaj mikroorganizmów.
Na liczebność i aktywność mikroorganizmów wpływ z kolei ma rodzaj i skład chemiczny odpadów i śmieci podlegających procesowi kompostowania.
