O zaletach płynących ze stosowania rur z polietylenu w kompleksach petrochemicznych mówił podczas konferencji technicznej poświęconej sieciom kanalizacyjnym i wodociągowym z tworzyw sztucznych, Jerzy Pawlicki ze stowarzyszenia PE 100+.Konferencję zorganizowało Polskie Stowarzyszenie Producentów Rur i Kształtek z Tworzyw Sztucznych. Stowarzyszenie PE 100+ to z kolei grupa utworzona 13 lat temu przez takie firmy jak Borealis, Elenac i Solvay. Teraz zrzesza osiem podmiotów. Są to Borealis, Borouge, Ineos, LyondellBasell, Prime Polymer, SABIC, SCG Plastics i Total Petrochemicals. Celem stowarzyszenia jest promocja zastosowania systemów rurowych z polietylenu.
I właśnie jednym z zagadnień, które pojawiły się na konferencji PRiK była kwestia wykorzystania rur polietylenowych w wielkich instalacjach petrochemicznych. Pokazano zalety takiego rozwiązania oraz przedstawiono przykład, w którym położenie takich rur stało się żywotną koniecznością.
Przede wszystkim warto wiedzieć, że w kompleksach petrochemicznych rury z polietylenu używane są do wielu zastosowań, choć nie są one tak popularne jak dominujące rury z metalu. Istnieje jednak bardzo duży potencjał do wprowadzania ich. By tak się stało potrzeba jednak przekonania projektantów i inżynierów, że względy bezpieczeństwa są priorytetem dla przemysłu petrochemicznego.
Tak się zaś stało w kontekście koncernu Borouge i jego nowej fabryki poliolefin w Abu Zabi powstałej jako uzupełnienie już istniejącej.
Pięć lat temu, czyli jeszcze przed modernizacją, doszło tam do dużej awarii. Była ona powodem, dla którego uznano, że warto stosować rury z polietylenu.
Popsuł się system chłodzenia wodą dla kompleksu petrochemicznego. Wykorzystywał on wodę morską transportowaną 4 km rurociągiem z zatoki. Woda ta poprzez wymienniki ciepła ochładzała wodę stosowaną w systemie chłodzącym kompleksu i następnie zawracała do morza. W fabryce rurociąg ten był zaprojektowany z rur o dużej średnicy. Powstały one z poliestru wzmocnionego włóknem szklanym. Standardowy przepływ wody rurociągiem wynosił od 2,5 tys. do 2,7 tys. ton na godzinę.
We wrześniu 2007 r. bardzo duży wyciek z podziemnego rurociągu spowodował całkowite wstrzymanie produkcji fabryki.
Szybko dokonano analizy uszkodzonych rur. Sprawdzenie to było wykonywane przy parametrach operacyjnych rurociągu, co pozwoliło odrzucić tezę, że to one były przyczyną awarii. Rozwarstwienie rur sugerowało jednak, że przepływająca przez nie woda powodowała uszkodzenia spoiwa. Przyczyną było zatem mechaniczne uszkodzenie rury podczas instalacji rurociągu.
We wnioskach pokontrolnych zauważano, że trwałość i wytrzymałość rurociągu to bardzo istotne kwestie, gdyż uszkodzenia systemu chłodzącego jest bardzo kosztowne i wpływa na ciągłość produkcji fabryki. Uznano, że materiały dotychczas stosowane są zbyt kruche, a to oznacza, że łatwo mogą ulec uszkodzeniom podczas instalacji w dobudowywanych obszarach. Do tego przyznano, że zaistniałe uszkodzenie mechaniczne poprzez uderzenie często jest niewidoczne. Powoduje jednak rozwarstwienie i spuchnięcie rury, gdyż woda wnika w jej strukturę i ostatecznie powoduje uszkodzenie. Koszt awarii był na tyle wysoki, że koniecznym stało się znalezienie innego rozwiązania dla nowego kompleksu.
Postawiono na polietylen. Testy wykazały, że gdyby był on użyty w starej instalacji, to kłopotów by nie było.
Powstał całkowicie nowy system o długości 25 km rur wykonanych z polietylenu typu PE100+ o średnicy 1600 mm. Wyprodukowała je firma Union Pipe Industries (UPI). Producent ten zgrzewał i układał rurociąg oraz dostarczał pomocnicze kształtki: reduktory i zawory odpowietrzające.
Na razie żadnych awarii związanych z działaniem tego nowego systemu z polietylenu nie zaobserwowano.
