„Wartości charakterystyczne” produkowanego detalu powiązane są z maksymalną wartością ciśnienia lub maksymalną wartością temperatury, które stanowią cechy identyfikujące jakość wyrobu. Jeżeli forma została założona na innej maszynie wówczas jej parametry muszą zostać tak ustawione, by „wartości charakterystyczne” części były powtórzone w zadanej tolerancji.
Moduł EPD PLC został zaprojektowany, by dobrze sprawdzał się w środowisku przemysłowym. EPD PLC może być montowane na maszynie dzięki zastosowaniu specjalnego ramienia ruchomego, co daje dużą elastyczność w położeniu urządzania, mobilność i dobrą widoczność dla obsługi.
Moduł E PD DAQ jest integralną częścią systemu EPD i służy do rejestracji danych bezpośrednio pomiarowych z procesu produkcyjnego. Jest łącznikiem między czujnikami zainstalowanymi w formie wtryskowej a modułem głównym EPD PLC. Zadaniem modułu EPD DAQ jest wzmocnienie sygnału czujników, przetwarzanie danych analogowych do postaci cyfrowej, buforowanie i wysyłanie. EPD DAQ jest zatem zintegrowanym zasilaczem czujników tensometrycznych oraz urządzeniem rejestrującym, co ma szczególne znaczenie dla oszczędności kosztów oraz miejsca w docelowym obiekcie. Pojedynczy moduł EPD DAQ przetwarza równocześnie pomiary z czterech czujników temperatury oraz czterech czujników ciśnienia - w jednej z trzech ustawionych konfiguracji. Moduł EPD DAQ został tak zaprojektowany, aby w za pomocą odpowiedniego ustawienia zworek dokonać preselekcji zarówno rodzaju czujnika oraz wzmocnienia sygnału pomiarowego.
Procesy zachodzące w formie są kluczowe dla jakości wtryskiwanych części, jeszcze zanim mogą być bezpośrednio oglądane. Próby opisujące fazy procesu w znaczeniu parametrów maszynowych takich jak ciśnienie hydrauliczne nie doprowadziło do sukcesu. Główny powód takiego stanu rzeczy związany jest z faktem, że parametry maszynowe nie mogą zarejestrować efektów krystalizacji układu dolotowego (wlewka) lub ściśliwości stopu tworzywa. Ciśnienie w gnieździe formy jest najbardziej informacyjnym parametrem procesu. Tylko ciągłe dokumentowanie przebiegu ciśnień w gnieździe formy dostarcza szczegółowego zapisu procesu powstałego w fazie wtrysku, kompresji i docisku. Tylko te parametry korelują z cechami jakościowymi wyrobu, takimi jak waga, morfologia, powtarzalność, wypływki, zapady, puste jamy, skurcz i wypaczenie.
Ciśnienie w gnieździe formy nie tylko optymalizuje przełączenie z ciśnienia kompresji na ciśnienie docisku, ale jego przebieg zmian (profil) może być użyte jako kryterium określające punkt przełączenia. To pozwala na lepsze utrzymanie ścisłej tolerancji wagi wypraski i wielu innych jakościowych cech niż jakakolwiek inna strategia przełączania z wtrysku na docisk.
Pomimo dużej ilości zalet takich systemów wielu przetwórców tworzyw ma ciągle nastawienie sceptyczne. Z jednej strony oni są niechętni do ponoszenia kosztów inwestycyjnych, a z drugiej strony ponoszą oni koszty związane z przestojami.
Doświadczenie pokazuje, że niewłaściwa obsługa czujników podczas instalacji, przeglądów lub zmian oprzyrządowania na wtryskarce jest główną przyczyną awarii. System jako taki i redukcja na dużą skalę części z wysokimi wymaganiami jakościowymi z jednoczesną efektywnością kosztową zapewnia konkurencyjność i jest to najważniejsze kryterium w sektorze przetwórstwa tworzyw.
Zapewnienie ciągłej jakości wyrobu jest najważniejszym czynnikiem dla procesu przetwórstwa tworzyw sztucznych. Ze spojrzeniem na zwiększający się stopień skomplikowania procesów i coraz bardziej wyśrubowane wymagania jakościowe tylko maszyny z zaawansowanymi systemami, które są oparte na kontroli ciśnienia w gnieździe formy, będą w stanie dostarczyć części o wysokich wymaganiach.
