Prezentujemy system formowania japońskiego przedsiębiorstwa Aoki, którego przedstawicielem w Polsce jest firma Dopak. System nosi nazwę Direct Heatcon. Technologia pozwala na realizowanie operacji związanych z cieplnym kondycjonowaniem preformy. To z kolei w bardzo dużym stopniu zwiększa zdolność formowania wysoko precyzyjnych, cienkościennych produktów o dużej wytrzymałości. Zachodzące tu formowanie odbywa się jednocześnie z formowaniem wtryskowym.System formowania Direct Heatcon pozwala na wyeliminowanie powtórnego podgrzewania preform. W znaczny sposób ogranicza też koszty przeprowadzania podobnych procesów. Za sprawą technologii o szybkim cyklu pozwala ponadto na prowadzenie produkcji masowej. Aoki jest jedyną firmą, która dysponuję taką właśnie opatentowaną technologią.
Co wiemy o Direct Heatcon?
Jej największym wyróżnikiem jest fakt, że umożliwia ona cieplne kondycjonowanie preformy, co w znaczny sposób zwiększa zdolność formowania niezwykle precyzyjnych i cienkościennych produktów o dużej wytrzymałości z jednoczesnym formowaniem wtryskowym. Ponieważ omawiana metoda eliminuje konieczność ponownego podgrzewania preformy, więc tym samym możliwe jest prowadzenie procesu formowania z wysoką prędkością. Co więcej, za sprawą stosowania resztkowego procesu formowania preformy w trakcie procesu formowania rozdmuchowego ciepła resztkowego, wydatki związane z ponownym podgrzewaniem preformy praktycznie nie występują, a czas chłodzenia zostaje zminimalizowany. To z kolei pomaga w osiągnięciu stanu, w którym urządzenia chłodnicze mogą pracować przy mniejszej wydajności.
Szczególnie ważny dla opisu tej metody wydaje się być wspomniany już fakt, że cieplne kondycjonowanie preformy odbywa się równolegle z wtryskiem. Ta właściwość prowadzi do tego, że następuje bardzo precyzyjna i szczegółowa kontrola rozkładu ciepła w preformie. O wyjątkowości Direct Heatcon świadczy też to, że możliwe jest osiągnięcie wysoce precyzyjnej szyjki butelki ze stałą orientacją gwintu.
Dzieje się tak, bo szyjka butelki formowana jest wtryskowo. To z kolei ułatwia utrzymanie wysokiego stopnia dokładności produkcji. Początek gwintu znajduje się zawsze w tym samym położeniu, więc dużo łatwiejsze jest wykorzystywanie zamknięć zatrzaskowych, albo zamknięć do kosmetyków, które wymagają dokładnego pozycjonowania.
Na tym jednak nie koniec korzyści możliwych do osiągnięcia tylko na tym etapie produkcji. Metoda pozwala bowiem na zmniejszenie ciężaru szyjki, co zawsze jest sporym wyzwaniem dla technologów. Daje się to osiągnąć poprzez przeprowadzenie rozdmuchu w strefie szyjki. Efekty są imponujące - następuje zmniejszenie ciężaru pojemnika o 3 g oraz ograniczenie cyklu formowania pomiędzy 3 - 5 sekund.
