Technologia formowania wtryskowego cienkich ścianek

Co to oznacza?

Na ścianie rdzenia tworzywo obkurcza się i musi być wypchnięte. Dotychczas po zakończeniu drążenia elektroerozyjnego rowki były ręcznie gładzone. Powierzchnie niewidoczne dla oczu były wygładzane za pomocą cienkiego drewienka i bardzo dobrego płótna ściernego, zapewniając w ten sposób niezawodną wyjmowalność. Gdy żebra stawały się coraz cieńsze, a rowki coraz węższe, było to już niemożliwe. W konsekwencji zaczęto wymagać od obróbki elektroerozyjnej takiej jakości powierzchni, która bez dodatkowej obróbki zagwarantowałaby wyjmowalność detalu. Powierzchnia o jakości VDI 24 okazywała się w tym wypadku za bardzo chropowata.

Dzięki zastosowaniu generatora technologii Hyperspark HS przy obróbce wykańczającej firma GF Agie Charmilles uzyskała jakość powierzchni VDI 14, stosując filigranowe elektrody i ekonomiczną metodę produkcji. Dla wytwórców narzędzi i form wtryskowych wartość ta ze względu na wyjmowalność leży - jak to określają - "po bezpiecznej stronie". Porównanie wzrokowe dwóch kształtek wtryskowych, których wyjmowalność z formy była zapewniona dla jednej konwencjonalnie, dla drugiej zaś bez ręcznych operacji wykańczających, nie wykazuje widocznych różnic.

- W przeszłości było nie do wyobrażenia aby wyłącznie technologią elektroerozyjnej obróbki wgłębnej można było wykonać na gotowo 142 wgłębienia dla cienkich żeber i mostków. Obecnie oszczędza się setki godzin polerowania, geometrii nawet nie dotyka się ręką. Tym samym klient obniżył zużycie tworzywa sztucznego o 20 proc. i skrócił czasy cyklu o 25 proc. - oceniają w GF Agie Charmilles.

Jak już wspomniano technologię cienkich ścianek na szeroką skalę wykorzystała firma Siemens w produkcji swoich bezprzewodowych telefonów. - Technologia ta musiała być wprowadzona również po to, żeby dotychczasowy czas cyklu formowania wtryskowego i konsekwentnie czas montażu na linii montażowej mogły być skrócone z 22 do 16 sekund. Dzięki temu detale z tworzywa sztucznego nie muszą być magazynowane ani buforowane - tłumaczą przedstawiciele Siemensa.

Technologia cienkich ścianek jest dla budowy form nowym wyzwaniem. Wymaga ona zastosowania technik gorących kanałów. Firma Siemens połączyła to z folią, która jest wkładana i zalewana. Dla szybszego chłodzenia muszą być użyte materiały dobrze przewodzące ciepło, a w niektórych obszarach zastosowana musi być nawet miedź. Technologia cienkich ścianek przynosi ze sobą również inne zagadnienia, polegające m.in. na konieczności doprowadzenia do równowagi czasów procesów, kosztów i jakości.

- Obecnie od rozpoczęcia budowy formy potrzebujemy 50 dni roboczych do wyprodukowania pierwszych wzorów użytkowych. Trend jest jednak taki, aby tę samą formę wyprodukować w 35 dni - przyznają przedstawiciele Siemensa.