Technologia rdzeni do formowania podcięć czy mechanizm wykręcający? Odpowiedź na to pytanie przy pomocy porównania dwóch form testowych pod względem czasu cyklu, pracochłonności oraz kosztów, przedstawiła na niedawnych targach Plastpol 2011 w Kielcach firma Hasco Polska.Firma przedstawiła przypadek spółki Akson, będącej jej klientem. Firma te poszukiwała rozwiązań konstrukcyjnych formy dla produkcji zakrętek spychanych z plombą dla opakowań. Zwykle dla większości detali tego rodzaju najpopularniejszym rozwiązaniem było rozformowanie gwintu przy pomocy obracających się elementów i rozformowanie plomby przy pomocy suwaków.
Ponieważ jednak wymagania stawiane formom wielogniazdowym dla przemysłu opakowaniowego z roku na rok stają się coraz bardziej wymagające, to wzrasta zapotrzebowanie na formy wielogniazdowe zaprojektowane w tak zwarty sposób jak to tylko możliwe. Ma to na celu redukcję ich rozmiarów. Rozwiązanie takie jest możliwe w przypadku form do produkcji zamknięć, które nie posiadają plomb. Jednak kiedy taka plomba istnieje to sytuacja ulega zmianie. Konieczne staje się zastosowanie suwaków aby ją rozformować, a to z kolei skutkuje zwiększeniem wymiarów formy. Zwykle takie formy posiadają gniazda w układzie co najmniej dwóch rzędów.
Stąd koniecznością stało się porównanie technologia rdzeni do formowania podcięć z mechanizmem wykręcającym. Porównanie dwóch form próbnych odbywało się dla czasu cyklu, pracochłonności oraz kosztów. W pierwszej formie zastosowano właśnie technologię rdzeni do formowania podcięć, druga została natomiast zaprojektowana z mechanizmem wykręcającym.
Dla celów projektu zostały wybrane dwa detale w postaci zakrętek. Ze względu na różny sposób rozformowania, zakrętki te nie były identyczne, chociaż posiadały podobne cechy konstrukcyjne: plomby, zbliżony profil gwintu, zaczepy na plombach, sposób łączenia plomby z korpusem zakrętki.
Pierwsza zakrętka miała 28 mm średnicy, ważyła 2,9 g, wykonana była z tworzywa HDPE, natomiast formowanie odbywało się za pomocą rdzeni do formowania podcięć Hasco. Druga zakrętka miała średnicę 24 mm, ważyła 2,8 g, także była z tworzywa HDPE, a formowano ją przy zastosowaniu mechanizmu wykręcającego.
Jeśli chodzi o charakterystykę użytych w testach form, to ich parametry technologiczne zoptymalizowano tak, by osiągnąć jak najlepszy czas cyklu przy zachowaniu dobrej jakości zakrętek z obu form. W pierwszej formie zastosowano mechanizm wypychania dwustopniowego, w drugiej zaś siłowniki hydrauliczne.
Już na początku testów można było rozpoznać różnice między obiema formami. Forma z rdzeniami do formowania podcięć miała zwartą budowę, pracowała płynnie i cicho oraz bez problemów podczas uruchomienia. Forma z siłownikiem hydraulicznym byłą większa. Trudniej, z uwagi na wymiary, było ją zamontować na wtryskarce. Z kolei forma z mechanizmem wykręcającym z uwagi na suwaki wymagała uważnego uruchomienia produkcji.
W testach okazało się, że technologia rdzeni formowania podcięć daje większe korzyści w stosunku do technologii z mechanizmem wykręcającym. Ze względu na precyzyjny i płynny ruch formy bez suwaków możliwe było znaczne zredukowanie czasu wypychania, docisku, chłodzenia oraz otwarcia i zamknięcia. Sama przewaga w czasie cyklu wyniosła dla formy z rdzeniami do formowania podcięć blisko 25 proc.
Formy zostały przeanalizowane pod wieloma względami ważnymi dla licznych narzędziowni. Okazało się, że forma z rdzeniami do formowania podcięć daje większe korzyści związane z czasem realizacji, a w szczególności z czasem produkcji elementów gniazda, czasem poświęconym na obróbkę płyt oraz czasem projektowania.
Czas wytworzenia elementów gniazda dla formy z rdzeniami do formowania podcięć był krótszy o 35 proc. niż w przypadku formy z mechanizmem wykręcającym. Zwarta konstrukcja rdzeni do formowania podcięć i brak suwaków pomogły w osiągnięciu mniejszych wymiarów podstawy formy i zaoszczędzeniu czasu potrzebnego na obróbkę. Czas produkcji dla formy z rdzeniami do formowania podcięć był o 45 proc. krótszy niż dla formy z mechanizmem wykręcającym. Konstrukcja tej formy z wymagała też mniejszej ilości płyt i komponentów.
Całkowity koszt produkcji formy z rdzeniami do formowania podcięć, włączając w to montaż, był krótszy o 45 proc.
Testy pokazały, że technologia rdzeni do formowania podcięć jest szczególnie użyteczna zastosowaniach dla form wielogniazdowych z gwintami i podcięciami.
