Zapraszamy do lektury drugiego wywiadu z cyklu "Przyszłość technologii wtrysku". Tym razem gościem Jacka Leszczyńskiego jest Michael Wittmann - dyrektor zarządzający Grupy Wittmann.
Szybki rozwój technologii cyfrowych otworzył szeroko drzwi erze tzw. Przemysłu 4.0. Jaki wpływ ma digitalizacja na przemysł maszyn do formowania wtryskowego i jak zmieniła ona podejście do procesów wtrysku?
Postępująca cyfryzacja stopniowo prowadzi do "inteligentniejszych" maszyn i komórek produkcyjnych, a także do ściślejszego połączenia środków produkcji z firmowym systemem MES i/lub ERP. Podstawą cyfryzacji są wydajne, energooszczędne i opłacalne procesory, które nie tylko zapewniają wewnętrzną moc obliczeniową, ale również umożliwiają podłączenie i późniejszą ocenę zewnętrznych czujników i innych środków produkcji. Innym podstawowym warunkiem jest wprowadzenie standardów komunikacji między poszczególnymi środkami produkcji, aby w ogóle można było realizować sensowną sieć i wymianę danych.
Grupa Wittmann jest światowym liderem w dziedzinie cyfryzacji. Korzystając z naszej platformy WITTMANN 4.0, rozszerzyliśmy pojęcie SmartMachine na SmartWorkcell. Komunikacja w Wittmann 4.0 SmartWorkcell, np. pomiędzy naszymi wtryskarkami PowerSeries a termostatami Tempro Plus, robotami serii W8/W9, jednostkami dozującymi Gravimax i inteligentnymi regulatorami przepływu serii FlowCon, opiera się na otwartej komunikacji i wdrażaniu standardów Euromap. Komunikacja ze światem zewnętrznym, tj. z komórki roboczej do firmowego intranetu do systemu MES lub ERP, odbywa się również za pośrednictwem ustandaryzowanych interfejsów, które także są określone przez Euromap.
Ważną częścią SmartMachine są algorytmy optymalizacji parametrów procesu, które WITTMANN BATTENFELD nazywa technologiami HiQ. Zostały one wprowadzone na rynek kilka lat temu i są stale rozwijane. Za tym stoją adaptacyjne i samooptymalizujące się algorytmy sterowania dla realizacji funkcji plastyfikacji i wtrysku tworzywa. Algorytmy te mogą reagować na wpływy środowiska. Takim wpływem może być np. zmienna proporcja dodawanego przemiału lub przetwarzanie materiału pochodzenia biologicznego, który naturalnie ma znacznie większe wahania w zachowaniu stałej lepkości. Nasze algorytmy sterowania HiQ są również ważnym elementem realizacji produkcji w cyklu zamkniętym. SmartMachine, a następnie SmartWorkcell umożliwiają zatem przetwarzanie materiałów, które będą coraz częściej wymagane w przyszłości przez przepisy w UE dotyczące Gospodarki o Obiegu Zamkniętym. Bezproblemowa wymiana danych umożliwia również lepsze monitorowanie i identyfikowalność procesu, zapewniając większe bezpieczeństwo.
Michael Wittmann
Są to jednak wciąż początki zaawansowanej cyfryzacji i, ogólnie rzecz biorąc, poziom dojrzałości w zakresie digitalizacji procesów formowania wtryskowego jest nadal niejednorodny.
Możliwości digitalizacji zwielokrotniły się w bardzo krótkim czasie ze względu na dostępność potężnego sprzętu w postaci mikroprocesorów, czujników i interfejsów. Rozwój oprogramowania dla systemów zintegrowanych i wykorzystanie tych możliwości jest w pełnym rozkwicie, ale wymaga czasu i dlatego nowe opcje wprowadzane są na rynek stopniowo. W związku z tym w ciągu najbliższych kilku lat należy spodziewać się ogromnego postępu na wielu poziomach i odpowiednio licznych nowych wprowadzeń.
Na przykład pierwsze aplikacje, które wykorzystują elementy uczenia się maszyn i technologie AI są już dziś prezentowane na rynku. Tendencja ta będzie się nasilać również w przyszłości. Podstawą tego jest prawidłowe gromadzenie i przetwarzanie danych, które mogą być generowane w sieci przemysłowej (OT) składającej się z szerokiej gamy środków produkcji i wielu generacji układów kontrolnych. Wyzwanie to jest znacznie bardziej złożone niż w świecie IT, który z jednej strony ma sztywną strukturę serwer/klient, a z drugiej wymaga silniejszej standaryzacji generacji oprogramowania i sprzętu. W przypadku gromadzenia danych przemysłowych struktura klienta/serwera środków produkcji może ulec zmianie dla każdej produkowanej metodą wtrysku części. Na przykład, jeśli aplikacja wymaga urządzenia dozującego lub zewnętrznego sterowania gorącymi kanałami, urządzenia te powinny być zintegrowane i automatycznie dołączane, co wymaga dodatkowych serwerów danych. Kolejną złożonością jest długoterminowe wykorzystanie środków produkcji, które należy uwzględnić w cyfryzacji, a to wymaga kompatybilności w wielu generacjach układów kontrolnych.
