Z wizytą w holenderskiej firmie Euro Mouldings

Euro Mouldings, holenderski zakład produkcji wtryskowej oszczędza prawie 50 proc. kosztów produkcji dzięki wykorzystywaniu nowoczesnej techniki chłodzenia firmy GWK. Prezentujemy w jaki sposób holenderska firma produkująca opakowania z tworzyw sztucznych obniża wydatki związane z prowadzoną przez siebie działalnością. Korzystanie z rozwiązań GWK pozwala na oszczędności kilkudziesięciu tysięcy euro rocznie.

Przemysł tworzyw sztucznych charakteryzuje się wysokim zapotrzebowaniem na energię. Problem ten nie omija też zakładów Euro Mouldings w holenderskim Nijverdal. Firma specjalizuje się w produkcji wtryskowej. Wytwarza różnego typu butelki z tworzyw o różnych wymiarach i kolorach. 40 proc. jej obrotów generują odbiorcy z przemysłu samochodowego. Na ich potrzeby powstają m.in. zbiorniki oraz kanistry na olej silnikowy, płyn do szyb, chłodnic itp. Oprócz tego Euro Mouldings produkuje wielkie zbiorniki do płynów chemicznych. Holenderskie przedsiębiorstwo zatrudnia ok. 50 pracowników.

Od trzech lat w jednym z jej działów stosowany jest specjalny system chłodzenia. - W dziale produkcji zbiorników wielkich, gdzie nasze maszyny wydmuchują naczynia o pojemności do 30 l mieliśmy wcześniej typowy system chłodzenia z sześcioma kompresorami o łącznej mocy chłodzenia 385 kW - Arjen Carol, kierownik zakładu Euro Mouldings opowiada w jaki sposób jego firma rozpoczeła stosowanie systemu chłodzenia GWK. - Ich obciążenie było stuprocentowe i odbywało się bez jakichkolwiek przerw. Chłodziły wodę do 12 st. C. Trzy lata temu musieliśmy jednak wymienić system. Po wszechstronnym poradnictwie i sporządzeniu projektu zdecydowaliśmy się zastosowanie systemu GWK, w którym oddzielnie chłodzi się hydraulikę i oddzielnie formę.

Inwestycja w to rozwiązanie była możliwa głównie dzięki dotacji wspierającej efektywne systemy energetyczne (Energie Investeringsaftrek - EIA). Po uruchomieniu nowej instalacji Euro Mouldings jest w stanie zaoszczędzić rocznie kilkadziesiąt tysięcy euro na kosztach za energię elektryczną.

- Prawie w ogóle nie używamy gazu - dodaje Carol. - Jeżeli już nam się to zdarza, to tylko zimą do ogrzewania hal produkcyjnych. Natomiast zużycie prądu jest niemałe i wynosi ok. 7-8 milionów kWh rocznie.

Podczas rozmowy kierownik zakładu tłumaczy szczegóły procesu produkcji: - 35 naszych maszyn pracuje na trzy zmiany, bez chwili przestoju. Produkujemy pojemniki od 10 cc do 30 l. Wszystkie maszyny pracują w bardzo podobny sposób. Granulat wyjściowy dostarczany jest wózkami, a następnie poprzez indukcyjny system doprowadzania dostaje się do mieszalni, gdzie łączy się go z barwnikami lub innymi dodatkami. Stąd transportowany jest do maszyn i ekstruderów, gdzie poprzez ugniatanie powstaje homogeniczna masa - opowiada Arjen Carol. - Z tej masy w ciągłym procesie głowica wdmuchowa formuje coś w rodzaju niekończącego się worka. W każdym cyklu odcinany jest pojedynczy fragment i po dostarczeniu go do formy, pod ciśnieniem 10 barów, powstaje produkt. Forma chłodzona jest wodą. Oddziela się resztki materiału z okolic szyjki, dna i rączki, poddaje procesowi mielenia i doprowadza do obiegu materiału. W ostatnim etapie sprawdzamy produkt końcowy pod kątem szczelności, a następnie transportujemy go dalej, do miejsca, w którym jest pakowany.

Wszystkie etapy produkcji, czyli rozgrzanie narzędzia, ekstruder, maszyny wdmuchowe i hydrauliczna motoryka maszyn potrzebują stałego dopływu energii. Stosunkowo duża część zużywanej energii przypada na chłodzenie maszyn i form. Hydraulikę i formę chłodzi się, jak już wspomniano, oddzielnie.