Zalety formowania rotacyjnego

Proces formowania rotacyjnego może pomóc w produkcji znakomitej jakości części z tworzyw sztucznych.

Metoda formowania rotacyjnego jest używana przez przetwórców dla podniesienia jakości produkcji związanej z kilkoma istotnymi aplikacjami. Pierwsza z nich to produkcja pustych form.

Istnieje niewiele metod wykonania pustych form bez żadnego dodatkowego etapu produkcji. Dwa najpowszechniejsze sposoby to rotoformowanie i formowanie przez rozdmuchiwanie. Istotna różnica między formowaniem rotacyjnym i rozdmuchiwaniem polega na tym, że w przypadku tego pierwszego łatwiej jest zachować grubość ścianek. W metodzie formowanie rotacyjnego właściwa grubość ścianek jest rzeczą oczywistą, jednak przy metodzie rozdmuchowej należy zachowywać dużą ostrożność, zwłaszcza przy skomplikowanych kształtach.

Drugie z zastosowań, przy których formowanie rotacyjne doskonale się sprawdza, to duże odlewy. Dzieje się tak, gdyż maksymalna waga substancji, z której można wykonywać części techniką wtryskową lub rozdmuchową, wynosi około 20 kilogramów. Tymczasem metodą rotoformowania można obrabiać części, na które materiał waży ponad tysiąc kilogramów. W przypadku dużych, pustych w środku części rotoformowanie jest jedyną metodą pozwalającą wykonać je z jednego elementu. Inne metody wymagają późniejszego łączenia, które jest czasochłonne i mniej odpowiednie w przypadku masowej produkcji.

Ważną cechą przemawiającą za rotoformowaniem jest też niski koszt narzędzi. Ta właściwość spowodowała właśnie tak gwałtowny rozwój branży. Większość kosztów wytwarzania metodą rotacyjną stanowi bowiem ułamek kosztów sprzętu koniecznego do wykorzystania metody wtryskowej lub rozdmuchowej. Oznacza to, że koszt użytych narzędzi zwraca się już po wyprodukowaniu i sprzedaniu znacznie mniejszej liczby części wykonanych techniką rotoformowania. Dzięki temu jest ono idealnym procesem do produkcji części, których sprzedaż liczona jest raczej w tysiącach niż w milionach egzemplarzy rocznie. Oznacza to również, że formowanie rotacyjne stanowi element strategii niskiego ryzyka dla przetwórcy, który nie jest pewien jakiej wielkości sprzedaży nowego produktu należy oczekiwać.

W odniesieniu do omawianej techniki kolejną zaletą niskich kosztów sprzętu są krótkie serie. Zazwyczaj producent wykonujący części na zamówienie może być zadowolony z zamówienia rzędu np. 2 tys. części rocznie. Używając do tego techniki wtryskowej lub rozdmuchowej, musiałby dokonywać rocznie sprzedaży setek tysięcy lub nawet milionów części, zanim zwróciłyby się inwestycje poczynione w maszyny i formy. Z drugiej strony, jeżeli produkcja milionów części jest faktycznie niezbędna, rotoformowanie może wcale nie być najlepszym rozwiązaniem. Istnieje kilka przykładów produktów wytwarzanych początkowo metodą rotoformowania, które, na skutek zwiększenia popytu, spowodowały opłacalność wprowadzenia techniki wtryskowej i rozdmuchowej.

Warto wiedzieć, że w procesie rotoformowania – po skonstruowaniu formy - skomplikowany kształt nie jest wcale trudniejszy do osiągnięcia niż prosty. Jest to niezwykle atrakcyjna cecha z punktu widzenia projektantów przyzwyczajonych do liczenia się z poważnymi ograniczeniami dotyczącymi kształtu w przypadku innych technik. Łatwość, z jaką nasz proces radzi sobie ze skomplikowaną geometrią, prowadzi w końcu do jego kluczowej zalety, jaką jest łączenie części.

To ważna funkcja, bo zamiast wytwarzania kilku części, a następnie łączenia ich ze sobą, przetwórca może połączyć dużą liczbę różnych funkcji w modelu wykonanym z jednego kawałka. Może to prowadzić do znacznych oszczędności pod względem kosztu komponentów, a także zwiększać wytrzymałość projektów, eliminując niebezpieczeństwo niewłaściwego złożenia.