Filtracja stanowi podstawę do zapewnienia efektywności utrzymywania czystości oleju u użytkownika maszyn.Niekorzystny wpływ na nią mają takie czynniki jak zbyt małe wymiary powierzchni filtracyjnej, zbyt niedokładny filtr, niedostateczne zabezpieczenie elektryczne wskaźników zanieczyszczenia oraz zbyt duża różnica ciśnień na wskaźnikach zanieczyszczenia w przypadku filtrów ciśnieniowych w maszynach z filtracją bardzo dokładną. Warto omówić je wszystkie po kolei.
Zbyt małe wymiary powierzchni filtracyjnej są równoznaczne z zaprogramowaniem wysokich kosztów filtracji u użytkownika. Nie można w pełni wykorzystać możliwości wychwytywania zanieczyszczeń przez filtr. Różnica ciśnień jest uzyskiwana przedwcześnie, zdolność filtracyjna nie jest wykorzystywana. Optymalną trwałość uzyskują filtry o początkowej różnicy ciśnień wynoszącej ok. 20 proc. użytecznej wartości. Decydujące znaczenie ma projekt systemu filtracji. Im wyższa różnica ciśnień jest uzyskiwana w maszynie, tym większe stają się opory, a tym samym zużycie energii.
Jeśli chodzi o drugi z wymienionych czynników, czyli zbyt mało dokładny filtr, to należy zauważyć, że wtryskarki z systemem filtracji o dokładności 3 mikronów stosowane są obecnie coraz rzadziej i wymagają specjalnego zamówienia. Jednak dopiero przy zastosowaniu filtracji 3 mikronów można uniknąć rozmnażania cząstek zgodnego z tak zwaną „zasadą kuli śnieżnej”.
W efekcie, oprócz dużej redukcji zużycia, uzyskiwane są coraz większe okresy trwałości. Dzięki przerwaniu rozmnażania cząstek na zasadzie kuli śnieżnej maszyna staje się bardzie czysta i nie wymaga już tak częstej wymiany materiału filtracyjnego dla utrzymania pożądanej klasy czystości. Jeśli natomiast zbyt zgrubny element filtracyjny zostaje zamieniony na element bardziej dokładny przy zachowaniu tego samego korpusu, należy wówczas koniecznie zwrócić uwagę na podwyższenie początkowej różnicy ciśnień, aby uniknąć dużego wzrostu kosztów filtracji. Optymalna wymiana korpusu filtra na korpus o następnym rozmiarze nie zawsze jest możliwa z uwagi na techniczne możliwości zamontowania.
Trzeci wymieniony na początku tekstu czynnik to niedostateczne zabezpieczenie elektryczne wskaźników zanieczyszczenia.
Różnorodność zabezpieczeń wskaźników zanieczyszczenia jest duża. Wyjątek stanowią spotykane wciąż jeszcze filtry w maszynach z wskaźnikiem optycznym lub ze wskazywaniem różnicy ciśnień przy pomocy przełącznika manometrycznego.
Przy występującej w praktyce trójzmianowej pracy wtryskarek mamy do czynienia ze stanem, który nie pozwala na potwierdzalne kontrole zanieczyszczeń lub wymaga zbyt dużych nakładów personalnych na ten cel. Większość maszyn kontroluje zanieczyszczenia poprzez swój układ sterowania. Komunikat alarmowy wskazuje na konieczność wymiany filtra. Niestety, maszyny z reguły umożliwiają ignorowanie takich wskazań. Jednak odkładanie wymiany filtra nie jest zalecane. Użytkownik musi mieć świadomość, że obniżona sprawność filtrów odbija się na czystości oleju, a tym samym stanowi zagrożenie dla ochrony przed zużyciem. Ponadto przy odpowiednim wzroście ciśnienia otwiera się przewód obejściowy i do obiegu przedostaje się olej niefiltrowany. W najgorszym przypadku filtr pęka i przy braku różnicy ciśnień sygnał alarmowy znika. Po pęknięciu filtra proces zużycia maszyny z powodu zanieczyszczeń rozpoczyna się na nowo.
Poniżej prezentujemy przykład elementu filtra osłabionego w wyniku niezadziałania
wskaźnika zanieczyszczenia.
W wielu przypadkach rozpoznanie pęknięcia filtra jest bardzo trudne. Oznakami pęknięcia filtra są nagły wzrost częstotliwości występowania zakłóceń w układzie hydraulicznym, skokowo pogarszające się klasy czystości oraz nieproporcjonalnie długie okresy trwałości filtrów ciśnieniowych.
Samo sprawdzenie różnicy ciśnień na elemencie filtracyjnym wskazuje już, czy filtr jeszcze pracuje. Bezpieczniejsze są układy sterowania, które w przypadku braku wymiany filtra po zadziałaniu wskaźnika zanieczyszczenia wyłączają maszynę po nadaniu alarmu wstępnego.
