Coraz trwalsze i jednocześnie tańsze materiały, z jakich można drukować w technologii 3D, zwiększają możliwości jej zastosowań. Spółka igus wprowadza na rynek (w Polsce równolegle z innymi krajami) usługę drukowania w technologii 3D form wtryskowych z wytrzymałych, odpornych na wysokie temperatury i ścieranie filamentów. Wbrew pozorom nie jest to informacja interesująca wyłącznie dla wąskiej grupy producentów drukarek 3D. Ponieważ odlewy tego typu mogą być wykonane (metodą SLS lub SLA) z tej nowej technologii skorzystać mogą producenci całej gamy branż – od spożywczej, poprzez meblarską, tekstylną, aż urządzeń medycznych, maszyn rolniczych, samochodów, samolotów czy urządzeń do pracy pod wodą (które muszą być wyposażone w nierdzewne ruchome elementy z tworzyw). Technologia została już wykorzystana kilkakrotnie w Polsce i cieszy się coraz większym zainteresowaniem firm.
– Drukowane formy wtryskowe nie są oczywiście tak trwałe, jak tradycyjne, stalowe, ale można z ich pomocą produkować krótkie serie, od kilku do kilkuset sztuk, elementów z dokładnie tych samych, trwałych tworzyw, z jakich wytwarza w tradycyjnej technologii. Proces ten jest nawet do 80 procent tańszy od tego z użyciem form tradycyjnych, możemy więc mówić o sporej rewolucji na rynku prototypów i próbnych serii – mówi Radosław Sobociński, manager produktu iglidur z igus.
Za pomocą drukarki 3D można więc już tworzyć urządzanie prototypowe, które wyglądają, zachowują się i są równie trwałe, jak te docelowe. Jaką korzyść z tego mają producenci?
– Nie muszą inwestować dużych pieniędzy w tradycyjne formy wtryskowe, które kosztują co najmniej po kilka tysięcy euro. Mogą więc znacznie obniżyć koszt etapu prototypowania i sprawdzania czy dane urządzenie działa i czy przyjmie się na rynku – wyjaśnia Sobociński. Mniejsze ryzyko oznacza o wiele mniejsze koszty. Taki system świetnie wpisuje się w coraz bardziej zindywidualizowany współczesny rynek.
