Skórzane obicia powoli przestają być wyznacznikiem prestiżu, a ich miejsce zajmują tkaniny produkowane z surowców roślinnych lub odnawialnych. Szczególną rolę w projektowaniu wnętrz "ekologicznych" samochodów przyszłości odegrają także innowacyjne tworzywa sztuczne, które są lekkie, wytrzymałe i przydatne do recyklingu.
Na fali ekotrendów za produkt luksusowy uważa się obecnie wszystko to, co nie pozostawia śladu węglowego w procesie produkcji i może być użyte ponownie. Wciąż rośnie liczba osób, które na co dzień chcą otaczać się produktami zgodnymi z ich ekologicznymi przekonaniami. Duże koncerny motoryzacyjne dostrzegają te zmiany i pracują nad nowymi, bardziej przyjaznymi naturalnemu środowisku materiałami, które już są lub za chwilę będą używane do produkcji wyposażenia luksusowych serii samochodów. Ekologia nie jest jednak tylko modą, jak popularne w latach 70. drewniane panele czy nowoczesne obicia ze skóry Nappa. To globalny kierunek, który będzie miał istotny wpływ na wiele gałęzi przemysłu. Zmieni on także sposób, w jaki konstruujemy i zasilamy samochody. Stawia to zupełnie nowe wyzwania zarówno dla producentów samochodów, jak i części samochodowych. Duży potencjał pod kątem rozwoju ekologicznych pojazdów mają zwłaszcza innowacyjne tworzywa sztuczne, jak np. spieniony polipropylen EPP oraz spieniony polistyren EPS.
Komponenty z nowoczesnych tworzyw sztucznych nadają się do recyklingu w 100%. Fot. Knauf Industries
Design ekomobilności
Na tegorocznej wystawie New York International Auto Show Land Rover zaprezentował nową linię wegańskich materiałów, które mają już w przyszłym roku zdobić wnętrza wybranych modeli samochodów tej marki. Wśród nich znalazła się między innymi tkanina z włókien eukaliptusa, do której produkcji zużywane są mniejsze ilości wody, a także zamsz tkany z mikrowłókien pochodzących z recyklingu plastikowych butelek. Stosowanie surowców roślinnych nie jest jednak nowością w branży motoryzacyjnej. Toyota używa glikolu z trzciny cukrowej do produkcji wypełnień siedzisk w swoich samochodach, a Ford - pianki na bazie nasion soi. To jednak tylko elementy większej ewolucji, która ma zmienić nie tylko wygląd samochodów przyszłości, ale przede wszystkim sposób, w jaki są napędzane. Wyznaczony przez Unię Europejską cel redukcji emisji CO2 oznacza konieczność downsizingu silników i stopniowe przechodzenie na napęd elektryczny, co w konsekwencji wymusza obniżanie masy nadwozia przy zachowaniu tych samych wymagań związanych z bezpieczeństwem. Rozwiązania te wspierają nowoczesne, lekkie i wytrzymałe tworzywa, które pozwalają zmniejszyć masę samochodu. Przełoży się to nie tylko na obniżenie emisji spalin wytwarzanych przez pojazdy zasilane konwencjonalnie, ale także na poprawę efektywności energetycznej pojazdów elektrycznych.
Spieniony polipropylen - ekologiczny w całym cyklu życia
Istnieje wiele rodzajów tworzyw sztucznych używanych do produkcji konstrukcji nowoczesnych pojazdów, jednak szczególne miejsce zajmuje spieniony polipropylen (EPP). Firmy z branży automotive chętnie wybierają produkowane z niego elementy wyposażenia wewnętrznego ze względu na ich minimalny ciężar i doskonałe właściwości amortyzacji uderzeń. Nowoczesne, zaawansowane technologie pozwalają na precyzyjne formowanie dowolnego rodzaju kształtek, jak m.in. elementy desek rozdzielczych czy zderzaków, wypełnienia siedzeń, panele drzwiowe czy nawet wytrzymałe toolboxy i wypełnienia do bagażników. Co ważne, możliwość recyklingu zużytych części z EPP w 100% pozwala istotnie zmniejszyć wpływ branży motoryzacyjnej na środowisko naturalne, dlatego materiał ten w pełni wpisuje się w wiodące kierunki jej rozwoju. Niektórzy producenci komponentów samochodowych z tego tworzywa idą nawet dalej w swoich staraniach o bardziej ekologiczny charakter branży.
Zagłówek samochodowy ze spienionego polipropylenu. Fot. Knauf Industries
- Woda używana do przetwórstwa tworzyw sztucznych w procesach produkcyjnych w naszych zakładach krąży w obiegu zamkniętym, co gwarantuje jej bardzo oszczędne zużycie. W cyklach technologicznych wykorzystujemy także skropliny pochodzące z układów chłodzenia i grzania - opowiada Grzegorz Pęsiek, Dyrektor Zakładu Knauf Industries w Adamowicach.
Produkowane w fabryce Knauf Industries Adamowice kształtki z polipropylenu spienionego EPP już dziś znajdują zastosowanie w najnowocześniejszych samochodach wiodących koncernów, jako elementy odpowiadające za bezpieczeństwo i komfort jazdy. Pomimo faktu, że są one niezwykle lekkie, zachowują wysoką wytrzymałość mechaniczną i nie rozpadają się pod wpływem uderzenia. Komponenty te doceniają także projektanci luksusowych i ekologicznych modeli samochodów, gdyż można je łatwo łączyć z innymi materiałami, takimi jak pianki czy różnego rodzaju tkaniny, co pozwala nadać im pożądany wygląd.
O Knauf Industries
Firma Knauf Industries to jeden z największych przetwórców tworzyw sztucznych na świecie. Produkuje wysokiej jakości kształtki, opakowania i izolacje z materiałów spienionych EPS i EPP, a także elementy plastikowe wykonane metodą wtrysku tworzyw termoplastycznych. Już od ponad 20 lat dostarcza rozwiązania motoryzacyjne dla największych na świecie producentów oryginalnego wyposażenia (OEM) i bezpośrednich dostawców (Tier 1).
Zakłady produkcyjne zlokalizowane w 8 krajach na całym świecie elastycznie dostosowują swoje zdolności do potrzeb i wymagań klientów z branży motoryzacyjnej. Gwarancją innowacyjności jest wyspecjalizowane Centrum R&D. Firma Knauf Industries posiada certyfikat IATF 16949:2016 będący gwarancją najwyższej jakości produkcji i stałego doskonalenia. W Polsce części dla branży automotive powstają w zakładach produkcyjnych zlokalizowanych w Adamowicach (pod Warszawą) oraz Nowej Wsi Wrocławskiej.
