Na targach Fakuma firma DuPont zaprezentuje efekty swoich działań w zakresie poszukiwania odpowiedzi na kilka z największych wyzwań stojących przed światem, takich jak energooszczędność czy wzrost populacji, za pomocą rozwiązań, które umożliwiają uniezależnienie od paliw kopalnych przy jednoczesnej ochronie ludzi oraz środowiska. Wykorzystanie przez firmę DuPont wiedzy z zakresu nauki o materiałach oraz opracowanie opłacalnej technologii produkcji znajduje swój wyraz w dwóch niedawnych rozwiązaniach technologicznych, które mają zostać zaprezentowane na stoisku firmy: innowacyjnej technologii In Mold Hold Press mającej na celu zwiększenie wydajności przez skrócenie czasu trwania cyklu oraz jednego z pierwszych komercyjnych zastosowań korzystających z niezawodności i opłacalności oferowanych przez licencyjną technologię wtrysku 2K. Firma DuPont wykorzysta również swoją obecność na targach Fakuma 2011 do zaprezentowania innowacji w zakresie ekologii, które stanowi szeroki wachlarz tworzyw konstrukcyjnych wytwarzanych z surowców odnawialnych, zaś całość wystawy dopełnią nowe rozwiązania dla branży kabli i przewodów, spożywczej, ochrony zdrowia i innych.
Innowacyjna technologia ciśnienia docisku wewnątrz formy firmy DuPont: poprawa wydajności poprzez skrócenie czasu trwania cyklu
Nowa technologia In Mold Hold Press (IMHP) firmy DuPont ma na celu poprawę wydajności procesu wtrysku poprzez jego skrócenie. Cel ten jest osiągany za pomocą zastosowania ciśnienia docisku już w trakcie procesu dozowania. Z badań firmy DuPont prowadzonych w Europejskim Centrum Technicznym w Meyrin w Szwajcarii wynika, że zastosowanie nowej technologii zmniejsza czas cyklu nawet o 30% w porównaniu ze standardowym cyklem wtrysku przy jednoczesnym zachowaniu właściwości mechanicznych i tolerancji wymiarowych. Technologia IMHP może być stosowana wyłącznie do polimerów semikrystalicznych wymagających stałych profili ciśnienia docisku i jest najbardziej wydajna w przypadku produkcji części o grubych ścianach i dużej objętości wtrysku (wykorzystujących przy wtrysku ponad 50% objętości wtryskarki).Technologia formowania 2K: bezpośredni obtrysk gumowych uszczelek na częściach termoplastycznych
Jak ogłoszono już wcześniej w tym roku, firma DuPont jest wyłącznym światowym licencjobiorcą technologii wtrysku dwukomponentowego (2K) dla poliamidu 66 i poliamidu 6. Ta technologia umożliwia eliminację niektórych etapów procesu produkcji dwuskładnikowych elementów łączących wykorzystanie elastomeru akrylowo-etylenowego (AEM) DuPont™ Vamac®, fluoroelastomerów (FKM) DuPont™ Viton® lub dowolnych innych elastomerów z poliamidami DuPont™ Zytel®. Jednym z pierwszych zastosowań tej nowej technologii w przemyśle samochodowym jest zintegrowana uszczelka łącznika elektronicznego firmy Dana Corporation. W projekcie tym, uznanym przez współpracujące firmy za „Nr 1 na świecie”, wytrzymałe powierzchnie uszczelniające uszczelki wykonane z materiału Vamac® AEM mocno wiążą się do korpusu uszczelki Zytel® bez użycia podkładów, co pozwala uzyskać długotrwałą odporność cieplną i olejoodporność przy jednoczesnej eliminacji możliwych nieszczelności.Nowe ekologiczne rozwiązania
W oparciu o najszerszą w branży ofertę tworzyw konstrukcyjnych wytwarzanych z surowców odnawialnych, pojawiają się nowe zastosowania, wspomagające uniezależnienie się od ropy naftowej i zmniejszenie produkcji netto gazów cieplarnianych. Wszystkie tworzywa w tym portfolio zawierają co najmniej 20% surowców z bio-źródeł i charakteryzują się co najmniej tak samo dobrymi własnościami, jak zastępowane przez nie materiały oparte w całości na surowcach ropopochodnych. W ofercie są między innymi poliestry termoplastyczne DuPont™ Sorona® EP, elastomery termoplastyczne DuPont™ Hytrel® RS oraz rodzina poliamidów długołańcuchowych DuPont™ Zytel® RS. W laboratoriach DuPont trwają prace nad rozszerzeniem technologii wytwarzania z użyciem surowców odnawialnych do produkcji innych rodzajów tworzyw konstrukcyjnych.Do innych inicjatyw firmy DuPont w zakresie zwiększenia ekologiczności należy redukcja ciężaru gotowych wyrobów — zamiana części metalowych elementami wykonanymi z bardzo wytrzymałych tworzyw konstrukcyjnych i odpornych na trudne warunki, jak te panujące pod maską samochodu, umożliwiająca jednoczesną znaczącą redukcję masy pojazdu. Mniejszy ciężar bezpośrednio przekłada się na większą oszczędność paliwa, mniejszą produkcję gazów cieplarnianych oraz niższe koszty ponoszone przez konsumenta. Dodatkowo, optymalizacja ciężaru, grubości i kosztu materiału w trakcie fazy projektowania może również prowadzić do dalszej redukcji zużycia tworzywa.
