Dostarczona przez GWK technologia pozwaliła na zastosowanie możliwie najbardziej optymalnego położenia kanałów chłodzenia, które w porównaniu z konwencjonalnymi kanałami wierconymi przyczyniły się do skrócenia czasu chłodzenia nawet o 30 proc. oraz uzyskania lepszej jakości produkowanych detali.
Wkładki formy zostały wyposażone w oddzielne obiegi chłodzenia, co pozwoliło na dokonanie bardzo dokładnej regulacji temperatury każdego z gniazd. Umożliwiło to także bezpośredni wpływ na profil temperaturowy formy w celu uzyskania optymalnego czasu cyklu i właściwości detalu. Chłodzenie formy wyposażono w dwa termostaty oraz osiem wkładek z indywidualnie poprowadzonymi kanałami chłodzenia GWK. Optymalny dobór został poprzedzony symulacjami termodynamicznymi formy.
Sposób wyformowania gwintu w detalu pełni jak wiadomo kluczową rolę w optymalizacji i skróceniu czasu cyklu. W tym celu bardzo ważne jest uzyskanie szybszych prędkości i mniejszych skoków wypychania. W konwencjonalnym systemie wykręcanym droga otwarcia formy jest zamieniana w ruch obrotowy rdzeni za pomocą przekładni zębatej. Taka przekładnia ma stosunkowo dużą inercję, co wprowadza konieczność stosowania mniejszych prędkości otwarcia formy.
W tym projekcie nie było możliwe zastosowanie elementów sprężystych do wyformowania ze względu na przewidywaną bardzo dużą liczbę cykli oraz bardzo szybką prace formy. Eksploatacja elementów sprężystych uległaby bardzo znacznemu skróceniu w związku z dużą ilością cykli pracy oraz powtarzającym się naciskiem.
Stosowanie sprawdzonej technologii rdzeni do formowania podcięć Hasco pozwoliło jednak na bardzo precyzyjne ruchy oraz kontrolę elementów rdzeni przy wszelkich zaletach w stosowaniu wynikającym ze zmniejszenia masy poruszających się elementów oraz zmniejszeniu wymaganej drogi otwarcia formy. Rdzenie zostały pokryte odpowiednią powłoką typu Balinit. Materiał ten charakteryzuje się niskim współczynnikiem tarcia i dobrymi właściwościami ślizgowymi.
