Oprócz standardowego procesu wtryskiwania tworzyw sztucznych współcześni przetwórcy mają do dyspozycji całą gamę rozmaitych, wysoko wyspecjalizowanych technologii, które umożliwiają uzyskanie detali o pożądanych właściwościach. Poniżej przedstawiamy kilka propozycji zaprezentowanych w ostatnich miesiącach przez znanych producentów wtryskarek.Podczas tegorocznych Dni Technologii Arburg zaprezentował po raz pierwszy nowe rozwiązanie w zakresie wtrysku tworzyw spienionych. Nieskomercjalizowana jeszcze technologia Profoam polega na fizycznym procesie spieniania, którego zastosowanie znacznie oszczędza materiał i skraca czas chłodzenia, pozwalając jednocześnie na uzyskanie efektu podobnego do produktów procesu MuCell, opracowanego przez firmę Trexel.
W konwencjonalnych procesach spieniania tworzyw pojawiają się problemy z powierzchnią wypraski, a spienianie wiąże się z utratą właściwości mechanicznych produkowanych detali. Problemów tych udaje się uniknąć dzięki procesowi MuCell, tam jednak konieczne jest zastosowanie specjalnej jednostki plastyfikującej. Tymczasem nowy proces Profoam, opracowany przy współpracy z naukowcami z Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) z Aachen, pozwala na uzyskanie spienionych detali o wysokich właściwościach mechanicznych bez konieczności stosowania jakichkolwiek urządzeń peryferyjnych, jest zatem osiągalny na standardowej wtryskarce. Ślimak w jednostce wtryskowej może mieć typową geometrię, musi jednak zawierać na końcu uszczelkę, aby zapobiegać uwalnianiu się gazu.
Podczas procesu Profoam granulat tworzywa jest mieszany z płynnym propelentem - dwutlenkiem węgla luz azotem - wewnątrz maszyny, gdzie gaz się uwalnia. W ten sposób uzyskuje się stabilne elementy o homogenicznej strukturze i niskim poziomie zniekształceń. Według przedstawicieli Arburga, proces Profoam jest łatwy do kontrolowania, a temperatura topnienia tworzywa nie powoduje uszkodzenia materiałów w przypadku stosowania wzmocnień włóknami. Podczas Dni Technologii na elektrycznej wtryskarce Allrounder 820 A zaopatrzonej w dwugniazdową formę produkowane były obudowy poduszek powietrznych w cyklu o długości 70 s. Produkowane cienkościenne detale o długości 280 mm odznaczały się niewielką masą, wynoszącą zaledwie 272 g - jak przekonują producenci maszyn, o 18 proc. niższą niż w przypadku tradycyjnych technologii.
