Coraz większa liczba producentów samochodów wykorzystuje produkty z termoplastycznych materiałów kompozytowych wzmacnianych włóknami ciągłymi marki Tepex. Materiały te oferowane są przez koncern LANXESS i przeznaczone do wyrobu lekkich elementów w produkcji seryjnej na dużą skalę. Nowym zastosowaniem tego materiału kompozytowego jest mechanizm nośny modułu drzwiowego dla klasy pojazdów o kompaktowej budowie, który został wykorzystany przez jednego z międzynarodowych producentów samochodów. Koncern LANXESS podpisał niedawno kontrakt z niemieckim dostawcą systemów Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG na dostarczanie tego materiału kompozytowego spółce ElringKlinger AG, produkującej mechanizm nośny. - Ten element strukturalny stanowi przykład ogromnego potencjału naszych materiałów kompozytowych w zakresie taniej produkcji lekkich elementów. Dzięki naszej specjalistycznej wiedzy w dziedzinie materiałów, wirtualnego projektowania części i symulacji procesu produkcyjnego wnieśliśmy bardzo ważny wkład w pomyślne opracowanie tego produktu - powiedział Henrik Plaggenborg, szef działu marketingu technicznego i rozwoju biznesowego materiału Tepex w branży samochodowej.
Bond-Laminates, spółka zależna koncernu LANXESS, która produkuje materiał Tepex i opracowuje dla niego zastosowania, będzie zaopatrywała spółkę ElringKlinger w Europie w arkusze kompozytowe Tepex.
Tani jednoetapowy proces
Powstanie tego komponentu jest wynikiem ścisłej wieloletniej współpracy między spółkami Brose, ElringKlinger i koncernem LANXESS. Dzięki nowym komponentom masę pojazdu zmniejszono o blisko 1,6 kg w porównaniu do komponentów formowanych wtryskowo. - Przy czterech modułach drzwiowych możliwe są oszczędności masy rzędu 5 kg w porównaniu z wersją stalową – wyjaśnia Henrik Plaggenborg.Mechanizm nośny modułu drzwiowego produkowany jest w ramach procesu formowania hybrydowego, obejmującego formowanie i wtrysk wkładki z materiału Tepex bezpośrednio do formy wtryskowej. - Jednoetapowy proces produkcyjny wprowadzony do przemysłowego zastosowania przez spółkę ElringKlinger eliminuje konieczność stosowania narzędzi formujących i pozwala na obniżenie kosztów poprzez integrację różnych funkcji. Te dwie kwestie mają kluczowe znaczenie dla zwiększenia wydajności komponentów pod względem kosztów - podkreślił Harri Dittmar, kierownik projektu w dziale marketingu technicznego i rozwoju biznesowego.
Materiał Tepex sprawdził się już w wielu innych zastosowaniach w produkowanych seryjnie lekkich komponentach dla sektora motoryzacyjnego. Wykorzystywany jest na przykład do produkcji pasów przednich, belek zderzaka, obudów systemów infotainment, podpodłogowych paneli ochronnych, pedałów hamulcowych, obudów akumulatora oraz siedzisk i oparć foteli. - Dostarczając preformy do mechanizmów nośnych modułów drzwiowych w ilościach sięgających siedmiocyfrowych liczb rocznie, pokazujemy raz jeszcze, jak doskonale materiał Tepex nadaje się do produkcji seryjnej na dużą skalę - powiedział dr Christian Obermann, dyrektor zarządzający spółki Bond-Laminates.
