System okablowania SmartWire-DT w zakładzie produkcji tworzyw sztucznych

Modernizacja zapewnia indywidualny pomiar mocy silnika napędowego i wizualizację w czasie rzeczywistym dla operatora w celu zredukowania przestojów linii produkcyjnych.

BASF Polyurethanes GmbH z siedzibą w Lemförde koło Osnabrück w Niemczech zatrudnia w swoich zakładach ponad 1500 pracowników i generuje sprzedaż przekraczającą dwa miliardy euro. System przenośników beczek jest kluczowym elementem instalacji. Transportuje on 200-litrowe beczki z gotowymi produktami i surowcami z dwóch hal produkcyjnych do magazynu składowania lub odwrotnie.

W zakładzie nie gromadzi się zapasów materiałów na poszczególnych stanowiskach przerobowych. W przypadku, gdy system transportowy zatrzymuje się z powodu zakleszczonej beczki lub nieprawidłowego działania, może dojść do komplikacji przy produkcji.

Firmy BASF zdała sobie sprawę, że 25-letni system sterowania transportem był przestarzały i trzeba go było poddać modernizacji w celu spełnienia nowoczesnych wymogów produkcyjnych.

Oryginalny system kontroli zakładów

System był kontrolowany przez trzy stare sterowniki programowalne PLC , które nie mogły być już wspierane, gdyż części zapasowe nie były już produkowane. W zakładach BASF poziom bezpieczeństwa nie był najnowocześniejszy, nie dysponowano także wizualizacją instalacji. Nie można było podjąć żadnej manualnej naprawy zanim nastąpi awaria.

Podjęto decyzję o usprawnieniu zarówno układów automatyki jak i udoskonaleniu technologii bezpieczeństwa. Kolejnym założeniem było to, że podczas modernizacji 50 silników trójfazowych napędzających system transportu beczek musiało pozostać w operacji.

Rozwiązanie

Centralny sterownik PLC został wykorzystany do autonomicznego sterowania systemem transportu beczek. Uprościło to architekturę automatyki i konsolidację w jednej szafie sterowniczej, co uwydatniło cenną przestrzeń produkcyjną. W krytycznych punktach systemu zainstalowano panele operatorskie ułatwiające wizualizację. Operatorzy mogli zidentyfikować beczki, które nie zostały usunięte z mechanizmu transportowego w czasie rzeczywistym i łatwo zobaczyć, gdzie nastąpiło zatłoczenie.

Panele te są również w stanie dostarczyć informacji dotyczących konserwacji prewencyjnej, ponieważ system wyświetla typ występującego błędu. Na przykład zdolność odróżnienia, czy błąd w czasie pracy spowodowany jest przez wyzwolenie wyłącznika nadmiarowoprądowego, czy spowodowany zbyt częstymi rozruchami zapewnia cenne informacje zespołom obsługi technicznej. Teraz można już wykonać aktywne działania, aby przetestować napędy lub przeprowadzić inspekcję mechaniczną.

Aby umożliwić wykrywanie błędów, zespół BASF zwrócił uwagę na pomiar prądu pobieranego przez silniki napędowe. - To był główny powód, dla którego chcieliśmy zastosować w szafie sterowniczej inteligentny system okablowania SmartWire-DT firmy Eaton - wyjaśnia Thomas Büch, członek zespołu technicznego i inżynierii w zakładzie w Lemförde.

Rozdzielnica i napędy nie są połączone pojedynczym przewodem punkt-punkt z panelem sterowania; zamiast tego SmartWire-DT korzysta z 8-biegunowego płaskiego kabla. Jeden kabel zasila wszystkie urządzenia, jednocześnie zapewniając komunikację.