Włókno szklane jest wprowadzane przeważnie w postaci rowingu (wiązka ciągłych, równoległych włókien szklanych) lub jako szkło cięte i służy do polepszenia właściwości mechanicznych. Dzięki temu, że nieskończenie długie włókna szklane są dodawane bezpośrednio do roztopionej już osnowy polimerowej, możliwe jest uzyskiwanie bardzo dużych długości włókien, a przez to wysokich wartości wytrzymałości. Wprawdzie także przy pomocy innych procesów technicznych można wytwarzać granulaty długich włókien szklanych o długości włókien do 25 mm, jednak przy następującym później topieniu mieszaniny w konwencjonalnych wytłaczarkach jednoślimakowych ulegają one wielokrotnemu skróceniu. Dużą zaletą technologii IMC, przede wszystkim w stosunku do metody tłoczenia, jest to że do uzyskania gotowego detalu potrzebna jest tylko jedna operacja procesowa, a odpadają pracochłonne operacje wykańczające na elemencie konstrukcyjnym.
Szeroki zakres aktywności dla technologii IMC istnieje przy wypełnianiu tworzyw sztucznych różnymi wypełniaczami. Istnieją produkty, do wytwarzania których tradycyjny proces jest zupełnie nieprzydatny. Ma to miejsce np. wówczas, gdy udział wypełniaczy jest bardzo duży.
Na kompanderach do formowania wtryskowego wykonywane były już elementy konstrukcyjne zawierające do 90 proc. ciężarowych tlenku żelaza. Zaletą tej metody jest fakt, że wprowadzanie wypełniaczy do roztopionego polimeru następuje „z prądem”. W konwencjonalnym procesie jednoślimakowym przetwarzanie mieszaniny o tak wysokim udziale wypełniaczy byłoby niemożliwe. W grę wchodziłoby choćby zużycie ścierne, problemy z roztopionym tworzywem. Dzięki dodatkowi talku lub kredy jako wypełniacza można uzyskiwać lepsze sztywności, lepszą jakość powierzchni oraz redukcję czasu chłodzenia. Wypełniacze w postaci mączki drzewnej lub papieru wpływają na wzrost wytrzymałości, ale przede wszystkim prowadzą do obniżenia kosztów. Dalszą dziedziną zastosowania kompanderów do formowania wtryskowego jest bezpośrednie tworzenie mieszanin na wtryskarce. W zależności od przypadku zastosowania mogą być wytwarzane różnorodne mieszaniny (np. PC/ABC lub PC/ASA na zewnętrzne elementy samochodowe).
Jeśli w przypadku dużych maszyn wymagane są wysokie wydajności plastyfikacji, to w przypadku klasycznych wtryskarek jednoślimakowych średnica ślimaka musiałaby wynosić ponad 230 mm. Taki ślimak miałby długość czynną powyżej 4,5 m oraz odpowiednio duży ciężar. W przypadku kompanderów do formowania wtryskowego taką samą wydajność roztapiania zapewniają ślimaki o średnicy 50 mm i długości 0,7 m. Dzięki temu rozwiązane są problemy z topieniem i zużyciem ściernym, a ponadto zmniejszona zostaje długość maszyny.
Jeszcze inne zalety technologii IMC to potencjał obniżania kosztów przy mieszaniu różnych komponentów materiałowych oraz redukcja kosztów produkcji i ochrona materiału dzięki procesowi jednostopniowemu.
