Technologia produkcji bieli tytanowej w Policach

Przechodząc z kolei do części białej należy wspomnieć, że w kolejnym etapie do uzyskanej pasty dwutlenku tytanu dodaje się substancje kontrolujące wzrost kryształów i przebieg przemiany fazowej anatazu w rutyl zachodzącej w piecu kalcynacyjnym (dodatki prażalnicze).

Ilość tych substancji oraz parametry prowadzenia procesu kalcynacji zależą od rodzaju produkowanego gatunku klinkieru. Tak przygotowaną pastę dwutlenku tytanu poddaje się kalcynacji. Po hydrolizie jest to kolejny i ostatni etap kształtowania się struktury krystalicznej pigmentu. W trakcie kalcynacji zachodzą kolejno procesy suszenia, dehydratacji, desulfuryzacji i na końcu tworzenia się odpowiedniej struktury krystalograficznej pigmentu (rutylowej lub anatazowej). Tworzące się podczas kalcynacji gazy spalinowe zawierające tlenki siarki są oczyszczane w wieżach kominowych, elektrofiltrach i nowoczesnej instalacji odsiarczania. W zależności od sposobu prowadzenia kalcynacji otrzymane kalcynaty posiadają strukturę rutylową bądź anatazową i stanowią surowiec wyjściowy do produkcji poszczególnych gatunków pigmentu.

Uzyskany kalcynat, po schłodzeniu poddawany jest mieleniu na sucho w młynach walcowych lub młynach Raymonda. Następnie w szybkoobrotowych disolwerach sporządza się dyspersję pigmentu w wodzie i poddaje się ją dokładnemu mieleniu w młynach perełkowych. W kolejnym etapie pigment poddawany jest przypisanej danemu gatunkowi specjalistycznej obróbce nieorganicznej, polegającej na powierzchniowym powleczeniu cząstek pigmentu bardzo cienkimi powłokami tlenków i wodorotlenków nieorganicznych, których ilość i rodzaj zależy od przeznaczenia pigmentu.

Po obróbce powierzchniowej zawiesina poddawana jest dokładnemu myciu i przemywaniu, a następnie suszeniu w suszarni rozpyłowej. Wysuszony pigment poddaje się mikronizacji w strumieniowych młynach parowych, co pozwala na uzyskanie odpowiedniego stopnia rozdrobnienia pigmentu. O ile przebieg hydrolizy i kalcynacji decyduje o rozmiarze kryształu, o tyle mielenie kalcynatu i mikronizacja decydują o ostatecznym rozkładzie cząstek pigmentu, a tym samym o jakości uzyskanego produktu. W trakcie mikronizacji prowadzi się zwykle obróbkę powierzchniową pigmentu substancjami organicznymi, która ułatwia mikronizację i poprawia dyspergowalność produktu w końcowym zastosowaniu. Jako substancje obróbkowe stosuje się zwykle alkohole wielowodorotlenowe, oleje silikonowe i ostatnio siloksany.

Ostatnią operacją jest pakowanie pigmentów.