Dlaczego warto używać zaawansowanego systemu wizyjnego?
Typowe defekty w procesie pakowania żywności występują w trzech głównych obszarach: zgrzewu (składniki żywności uszkadzają zgrzew, źle wyregulowana stacja zgrzewająca niedokładnie zamyka opakowanie), etykietowania (niedokładnie zaaplikowane etykiety, zły, nieczytelny kod kreskowy bądź jego brak) i szaty graficznej (rozmyty lub nieczytelny tekst, niepoprawny język).
VisioPointer wykrywa wszystkie rodzaje widocznych błędów w uszczelnieniu oraz wszelkiego rodzaju niedokładności w zamknięciu, takie jak niepoprawny zgrzew lub zagięcia. System sprawdza również obecność, tożsamość pozycję etykiety, czytelność kodu kreskowego, jakość wydruku (OCR/kontrola tuszu).
Obrazowanie hiperspektralne pozwala zauważyć niewidzialne
Rozwój oprogramowania uczynił obrazowanie hiperspektralne mniej kosztownym, co pozwala na wykorzystanie tej technologii w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym w celu kontroli jakości i pakowania. Technologia ta wykorzystuje zjawisko polegające na absorbowaniu przez materiały organiczne światła o różnych długościach w obszarze widma podczerwieni, w zależności od własności materiału. Każdy materiał organiczny ma więc swój wzorzec pochłaniania światła, na podstawie którego może być zidentyfikowany.
Przyjazny dla użytkownika
VisioPointer wyposażono w optymalizujący produkcję system TriVision, który wiąże każdy błąd z konkretnym narzędziem, które go spowodowało. Do każdego błędu może być załączona instrukcja, co pomaga operatorowi w szybkiej naprawie usterki.
VisioPointer ma kompaktowe wymiary: tylko 80x80 cm i wysokość 1,85 metra, jest bardzo łatwy w obsłudze, a „przejazd” produktów poddanych kontroli na taśmie trwa zaledwie 5 sekund. Atuty technologii wizyjnej to poprawa jakości, zwiększenie przepustowości i ograniczenie marnotrawstwa żywności w produkcji.
Optymalizacja produkcji dzięki jednej kamerze
Na targach WarsawPack 2019 firma TriVision zaprezentowała również system SmartInspector, który zapewnia optymalizację produkcji dzięki jednej kamerze. Kompaktowe urządzenie oferuje zaawansowane możliwości w zakresie kontroli jakości.
SmartInspector zapewnia optymalizację produkcji dzięki jednej kamerze. Kompaktowe urządzenie oferuje zaawansowane możliwości w zakresie kontroli jakości, zapewniając dostęp do modułów optymalizacji i analityki produkcji. SmartInspector może być stosowany na wielu etapach produkcji. Za jego pomocą można kontrolować m.in. kody kreskowe, etykiety, adekwatność danych na produkcie. Urządzenie sprawdza tekst za pomocą OCR, przekształca etykietę w obraz. Dzięki fotografii całego opakowania producent może sprawdzić czy nie jest ono zniekształcone - jednocześnie kontrolując system pakujący. System przechowuje zdjęcie każdego produktu - dzięki szczegółowej dokumentacji producent może z łatwością skontrolować ewentualne wady oraz dotrzeć do osób za nie odpowiedzialnych. Urządzenie przeznaczone jest do instalacji na linii produkcyjnej a jego montaż jest wyjątkowo łatwy.
- Dzięki urządzeniu o nazwie SmartInspector możemy dokonać kontroli opakowania dzięki technologii wizyjnej i wmontowanej kamerze oraz oświetleniu. Sprawdzamy czy opakowanie jest właściwie uformowane, kontrolujemy etykietę - czy jest umieszczona w odpowiednim miejscu i we właściwy sposób, sprawdzamy kod kreskowy, weryfikujemy też datę produkcji, umieszczoną na opakowaniu - podczas targów WarsawPack, możliwości urządzenia prezentował Jesper Bach, dyrektor zarządzający Trivision A/S.
Dzięki rozwiązaniu SmartInspector można kontrolować każdy produkt, a analizując otrzymane dane - optymalizować całość produkcji. System zezwala na dostęp do pełnej historii i informacji o rodzaju pojawiających się błędów, o tym jak często występowały, czy miały miejsce podczas dziennej czy nocnej zmiany, jakiemu ciśnieniu czy temperaturze poddana była maszyna podczas generowania błędów. Pozyskawszy te dane, można optymalizować produkcję - system daje bowiem wiedzę,w jakich warunkach maszyna popełnia mniej określonych błędów. Celem całego procesu jest minimalizowanie strat w przetwórstwie żywności i przemyśle opakowaniowym.
JL
