Stworzony przez koncern Lanxess termoplastyczny materiał kompozytowy Tepex dynalite wzmacniany włóknami ciągłymi w ogromnym stopniu przyczynił się do powodzenia projektu FuPro Ministerstwa Edukacji i Badań Naukowych Niemiec (BMBF). Na międzynarodowych targach mobilności 4.0 "eMove360° Europe" w Monachium projekt otrzymał nagrodę Gold Materialica w kategorii "Powierzchnie i technologie". Projekt FuPro polega na opracowywaniu procesów dla sfunkcjonalizowanych konstrukcji wieloelementowych o złożonych profilach drążonych.
Oparcie siedzenia z elementami konstrukcyjnymi wykonanymi z materiału Tepex dynalite
W ramach projektu badawczego w tym innowacyjnym systemie modułowym kompozytu włóknistego połączono arkusze organiczne, profile drążone z kompozytów włóknistych oraz masę do formowania wtryskowego - w efekcie utworzono złożone struktury wieloelementowe. Wykorzystane w tym przypadku organiczne arkusze wykonano z półproduktów 102-RG6000 z materiału Tepex dynalite, opartych na rowingu z włókna szklanego i macierzy z poliamidu 6. Produkcją tych ultralekkich i bardzo mocnych półproduktów z kompozytów włóknistych zajmuje się Bond-Laminates - spółka zależna koncernu Lanxess z siedzibą w Brilon w Niemczech.
Już w latach 2014 i 2017 przyznano nagrody Materialica za produkty, w których wykorzystano innowacyjny materiał - Tepex. W obu przypadkach odpowiednie elementy są obecnie wykorzystywane w produkcji seryjnej.
Projekt FuPro
W ramach projektu FuPro interdyscyplinarny zespół składający się z przedstawicieli sektora przemysłu i naukowców opracował nowoczesną technologię, która integruje profile drążone z kompozytów zawierających włókna ciągłe w hybrydowe struktury organiczne - arkusze metalu do formowania wtryskowego. W projekcie wziął udział Instytut Lekkiej Inżynierii i Technologii Polimerowej (ILK) Uniwersytetu Technicznego w Dreźnie oraz Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG, a także spółki Arburg, AUMO, DITF Denkendorf, Elring Klinger, GK Concept, gwk, Schmalz, PHP Fibers i Werkzeugbau Siegfried Hofmann.
Celem projektu badawczego FuPro było opracowanie i przebadanie nowatorskiego, wielkoskalowego procesu produkcji wieloelementowych struktur wykonanych ze złożonych profili drążonych z tworzyw wzmacnianych włóknami (FRP), arkuszy organicznych i mas do formowania wtryskowego. Dążono do osiągnięcia takiego poziomu integracji procesowej, strukturalnej i funkcjonalnej, która wykracza poza klasyczne metody projektowania, tym samym uzyskując znaczącą redukcję masy konstrukcji pojazdów.
Ultralekka konstrukcja jako kluczowa technologia
Ultralekka konstrukcja jest niezbędna z perspektywy zasobooszczędnej mobilności. Wysoce integrujące metody inżynierii wieloelementowej, tj. połączenie sztywnych przy skręcaniu i zginaniu profili drążonych, płaskich elementów konstrukcyjnych oraz złożonych struktur węzłowych, są szczególnie obiecujące - zwłaszcza pod względem wytwarzania ultralekkich struktur wytrzymujących duże obciążenia. Wykorzystanie tworzyw FRP umożliwia ponadto optymalizację indywidualnych elementów pod względem przenoszenia sił. Termoplastyczne tworzywa FRP są przeznaczone do masowej produkcji w przemyśle samochodowym, ponieważ czas cyklu w procesie wytwarzania elementów zazwyczaj udaje się skrócić poniżej jednej minuty.
