Klasy czystości zalecane dla wtryskarek
W praktyce skuteczna okazała się uzyskana w oparciu o przeciętną licznych pomiarów klasa czystości o wartościach 15/12/09 wg ISO 4406 (1999).
Dopiero przy tej klasie czystości udało się znacząco obniżyć koszty awarii i uszkodzonych zespołów konstrukcyjnych, i to przy dających się zaakceptować kosztach pielęgnacji oleju. Ważne jest uzyskanie ustalonej klasy czystości w krótkim czasie po uruchomieniu i ciągłe jej utrzymywanie. Tylko przy takim założeniu można mówić o optymalnym zabezpieczeniu przed zużyciem z zapewnieniem wysokiej powtarzalności.
Należy przy tym zauważyć, że każdy pomiar klasy czystości obrazuje zawsze pewien stan chwilowy, a tym samym podlega wahaniom występującym w układzie. Dla praktyki oznacza to, że często klasa jakości zostaje zmierzona jako nawet o dwa stopnie lepsza lub gorsza. Można przy tym stwierdzić, że przy tej klasie czystości, stanowiącej przeciętną licznych pomiarów, na maszynie panują optymalne warunki. Takie klasy czystości są jednak możliwe do osiągnięcia dopiero przy zastosowaniu filtracji bardzo dokładnej.
Przy okazji stwierdza się, że przy filtracji bardzo dokładnej 1μm z oleju hydraulicznego oddzielone zostają dodatki modyfikujące. Dotychczas niemożliwe było potwierdzenie tego przypuszczenia w praktyce. Warto zaznaczyć, że nie przetestowano poprzez eksploatację wzorcową wpływu czyszczenia elektrostatycznego na dodatki modyfikujące.
Zabezpieczenie wtryskarek przed zużyciem rozpoczyna się wraz z konstruowaniem i montażem w zakładzie producenta.
W wytwarzaniu podzespołów i maszyn można stwierdzić znaczne różnice jakościowe. Optymalnym rozwiązaniem jest, gdy już przy dostawie przez poddostawców komponentów do producenta maszyn zwraca się uwagę na ich optymalną czystość. Oznacza to, że poddostawcy pomp, bloków hydraulicznych, węży hydraulicznych, zbiorników, itp. muszą wytwarzać swoje elementy konstrukcyjne w czystych warunkach, przepłukiwać je dodatkowo zapewniając zdefiniowaną czystość komponentów i w takim stanie dostarczać je do producenta maszyn.
Podczas montażu czystość jest najwyżej postawionym nakazem. Maszyna jest napełniana olejem przefiltrowanym z dokładnością od 3 do 6μm, a podczas pracy próbnej jest uwalniana od zanieczyszczeń montażowych przy pomocy filtracji w strumieniu obejściowym, również z dokładnością od 3 do 6μm.
Częściowo przechodzi się do praktyki polegającej na zastępowaniu szczególnie wrażliwych zaworów przez płyty płuczące, które w pierwszym okresie pracy maszyny chronią zawory, lub na czyszczeniu maszyn przy pomocy odpowiednich programów przepłukiwania. Maszyna powinna być wyposażona przez konstruktora w optymalny system filtracji dla umożliwienia użytkownikowi realizacji wymaganej ochrony przed zużyciem. Filtracja bardzo dokładne jest na razie oferowana w wyposażeniu podstawowym jedynie w przypadku niewielu typów maszyn. Zasadą jest zdefiniowanie jej jako wyposażenia dodatkowego podwyższającego cenę zakupu.
Jeśli te maszyny, chronione podczas pracy próbnej przez filtrację bardzo dokładną, są następnie napełniane przez użytkownika niefiltrowanym olejem hydraulicznym, to cały wysiłek producenta maszyn był nadaremny. Szczególne znaczenie ma dalsze postępowanie przy uruchamianiu maszyn w zakładach przetwórstwa wtryskowego. Teraz od użytkownika zależy, czy w dalszym ciągu będzie korzystał na co dzień z zabezpieczeń przed zużyciem.
