Wybór termoregulatora w przetwórstwie tworzyw

Kolejnym istotnym kryterium w wyborze urządzenia jest rodzaj chłodzenia. Rozróżniamy chłodzenie pośrednie i bezpośrednie.

Chłodzenie pośrednie polega na oddzieleniu medium chłodzącego od obiegu pracy. Przykładem są termoregulatory olejowe, gdzie ciepło pobierane z formy oddawane jest poprzez wymiennik ciepła do wody chłodniczej. W urządzeniach wodnych chłodzenie pośrednie ma tylko tam zastosowanie, gdzie nie dysponuje się odpowiednią ilością czystej wody, którą można by było wpuścić do obiegu pracy bez narażania się na zanieczyszczenie kanałów, które ograniczyłyby wymianę ciepła i zwiększyły awaryjność.

Wadą chłodzenia pośredniego są natomiast straty temperatury zachodzące w wymienniku ciepła. Z tego też powodu, wszędzie tam, gdzie potrzebna jest duża moc chłodzenia, a różnica temperatur między wodą chłodnicza a medium obiegowym jest niewielka, winno znajdować zastosowanie chłodzenie bezpośrednie.

W tym rodzaju chłodzenia woda dostarczana jest do obiegu bezpośrednio i dzięki temu dysponujemy pełną mocą chłodniczą i co więcej można wtedy szybko wywołać zmiany temperatury. W celu zwiększenia dokładności regulacji stosuje się wentyle elektryczne lub wielopoziomowy system zaworów magnetycznych. Warunkiem zastosowania chłodzenia bezpośredniego jest obieg chłodniczy zamknięty z czystą wodą. Nie powinno się bowiem dopuszczać do jakiegokolwiek zabrudzenia obiegu pracy.

Jeśli chodzi o integrację w cały proces produkcji, to logiczną rzeczą jest zintegrowanie funkcji termoregulatora z całym procesem produkcji , na której jakość ma on zasadniczy wpływ. Obok dokładnej regulacji temperatury narzędzia także funkcja nadzorowania i zapisywania danych oraz zdolność komunikacji z maszyną odgrywają ważną rolę. Stąd też wyposażenie termoregulatora w dobre sterowanie mikroprocesorem wydaje się być oczywiste.

Wszystkie parametry procesu zadaje się w centralnym panelu sterowania i tam też są one wyświetlane. Funkcja kontroli zawiera zawsze nadzór nad rozbieżnością temperatury rzeczywistej od zadanej, ograniczenie wartości zadanych, elektroniczną kontrolę poziomu z automatycznym uzupełnianiem wody, ochronę przed praca pompy i grzania w przypadku braku cieczy z funkcją wyłączania.

Szczególną rolę odgrywa zintegrowane mierzenie i kontrola przepływu. Wszelkie rozbieżności od właściwej prędkości przepływu w kanałach wpływają niekorzystnie na jakość detalu i ekonomikę produkcji. Nie mniejsze znaczenie ma także wyposażenie we wszystkie popularne interfejsy, takie jak np. analogowy, seryjny, Can-Bus, Profibus, lub Euromap66. Tylko wtedy można mieć pewność, że używany sprzęt będzie mógł komunikować się z maszynami różnych producentów, którzy wyposażają swoje maszyny w rozmaite interfejsy i protokoły.