Wytłaczanie rur dwuwarstwowych polietylenowych na Plastpolu

Rozwój rynku spowodował w wielu krajach to, że każdy szanujący się producent urządzeń rozwija nowe technologie produkcji rur wielowarstwowych, tak aby zaspokoić potrzeby klientów. Tak samo robi np. włoski Tecnomatic. Firma ta w krótkim czasie przeszła drogę z dostawcy kompletnych linii do wytłaczania rur trójwarstwowych o średnicy do 500 mm do światowego lidera, oferującego kompletne linie do wytłaczania rur dwuwarstwowych o średnicy do 800 mm. Tecnomatic opracował serię rozwiązań technicznych, przemysłowych i komercyjnych, które pozwalają działać na różnych poziomach złożoności związanych z zachowaniem się materiału.

Flagowy projekt włoskiego koncernu, czyli linia do produkcji rur dwuwarstwowych o średnicach do 800 mm został zrealizowany przy pomocy kilku urządzeń.

Pierwsze z nich to wytłaczarka dla głównej warstwy wewnętrznej. Jej maksymalna wydajność to 1050 kg/h - HDPE. Drugie urządzenie wykorzystywane przez koncern przy stworzeniu swej nowości to wytłaczarka dla warstwy zewnętrznej. Jej maksymalna wydajność 350 kg/h - HDPE oraz całkowicie nowa wersja wielowarstwowej głowicy LC63ET2.

Właśnie technologia przepływu w głowicy jest przy omawianiu technologii produkcji rur dwuwarstwowych o średnicach do 800 mm kwestią niezwykle interesującą. Warto w tym celu przeanalizować ścieżkę roboczą, tak by zobaczyć jak zaprojektować, wykonać i przetestować specjalny typ głowicy. Filozofia firmy Tecnomatic została tu zastosowana w praktyce poprzez wykorzystanie programu do trójwymiarowej wizualizacji przepływu tworzywa wewnątrz głowicy.

W tej fazie zostało zoptymalizowanych kilka składników. Pierwszy z nich to podział strumienia opuszczającego ślimak w kierunku promieniowym na dwanaście kanałów w danej sekcji, a w konsekwencji sterowanie prędkości przepływu. Aby równo zasilić kanały i w rezultacie utrzymać skupioną i zrównoważoną dystrybucję przepływu użyto obracającej się dyszy umieszczonej na końcu ślimaka.

Kolejna nowość to podział strumienia w sekcji spiralnej na dwie oddzielne sekcje ze ścieżkami przeznaczonymi dla uwarstwienia, np. do zwiększenia przepływu o 50 proc. w stosunku natężenia od 5 do 1 (np. z 200 do 1000 kg/h) między wartościami maksymalnymi a minimalnymi zamiast tradycyjnego stosunku 3 do 1.

Natomiast separacja przepływu pozwala na sterowanie grubością warstw we wszystkich średnicach produkowanych rur. Metoda obliczeniowa użyta do określenia wewnętrznej zmienności przepływu może być zastosowana do odchyleń zewnętrznych, umożliwiając w ten sposób produkcję rur o większej średnicy, zgodnie ze wzrostem natężenia przepływającego tworzywa.

Ważną cechą omawianej technologii jest centrowanie warstwy zewnętrznej systemem tradycyjnym. Odbywa się tu centrowanie przeważającej warstwy, a w rezultacie całkowitej grubości z oddzielnym i niezależnym systemem zaprojektowanym do pracy bez ingerencji w zewnętrzną warstwę pokrywającą.

Trzeba też koniecznie wiedzieć, że droga przepływu tworzyw wewnątrz głowicy ustanowiona jest przez zakrzywione linie o określonej wielkości, tak aby ograniczyć jak w największym stopniu nieprzewidziane zmiany prędkości masy tworzywa. W następnej fazie przepływ ustalony geometrycznie zgodnie ze wspomnianymi kryteriami jest zawarty wewnątrz głowicy o określonej i podzielonej wielkości.