Złe położenie punktu wtrysku w przetwórstwie tworzyw

Aby uzyskać optymalne położenie punktu wtrysku należy przestrzegać kilku zaleceń.

Przede wszystkim, o ile jest to możliwe punkt wtrysku powinien być umieszczony w obszarze największej grubości ścianki wypraski. Należy też unikać umieszczania przewężki w wysoko obciążonych miejscach wypraski. Części podłużne, przede wszystkim z tworzyw wzmocnionych, w miarę możliwości powinny być wtryskiwane wzdłuż, a nie w poprzek lub centralnie. Przy dwóch lub więcej gniazdach należy zapewnić równoległe doprowadzenie tworzywa do wszystkich gniazd.

Warto też pamiętać, że części o symetrii obrotowej (koła zębate, tarcze, itp.) trzeba wtryskiwać przy zastosowaniu wlewu parasolowego, centralnego lub wielokrotnego, w formach z płytą pośrednią, w celu właściwego wypełniania całego gniazda. Rozkład punktów wtrysku powinien być w miarę możliwości symetryczny w stosunku do wlewu centralnego.

Przy wypraskach z zawiasem szczelinowym należy tak usytuować wlew, aby w obszarze zawiasu nie nastąpiło łączenie strumieni tworzywa lub przerwanie przepływu. Części w kształcie kubków (małe osłony, obudowy kondensatorów, itp.) należy zaś wtryskiwać w pobliżu dna w celu uniknięcia powstawania pęcherzy zamkniętego powietrza.

Nie można też zapomnieć o kilku innych zasadach.

Przy wypraskach pierścieniowych (rurowych), należy najpierw dzięki zastosowaniu pomocniczego kanału pierścieniowego zapewnić wypełnianie przekroju gniazda wzdłuż rdzenia. Nie można dopuścić do asymetrycznego przebiegu czoła płynięcia tworzywa w formie.

Przy obtrysku rdzeni kołkowych albo zaprasek blaszanych, tworzywo powinno pierścieniowo opływać zapraskę dla uniknięcia przesunięcia lub odkształcenia rdzeni.

Z kolei wyroby, które ze względu na wymagania estetyczne nie mogą posiadać śladu punktu wtrysku na widocznej powierzchni, mogą być wtryskiwane przy użyciu wlewu tunelowego bądź przewężek pomocniczych od spodniej części wypraski.

Położenie punktu wtrysku trzeba wybierać w ten sposób, aby uniknąć krótkotrwałych zatrzymań płynięcia strumienia tworzywa (wypełnianie innych elementów wypraski przy częściach o skomplikowanej geometrii, formy wielogniazdowe, itp.).

Mówiąc o problemie umiejscowienia punktu wtrysku, zawsze trzeba dążyć do kompromisu pomiędzy konstrukcją formy a samą technologią i ograniczeniami z nią związanymi. Wyżej wymienione kryteria należy jednak uwzględnić w fazie projektowania wyrobu. Dużą pomocą mogą być tutaj odpowiednie programy symulujące proces wtrysku.