Rozmowa z Maciejem Sułkowskim, właścicielem firmy Monomer.
Gospodarowanie odpadami, zwłaszcza z tworzyw sztucznych, stanowi obecnie jedno z najpoważniejszych wyzwań środowiskowych i gospodarczych nie tylko w Polsce, ale w skali globalnej. Musimy jednak pamiętać, że tworzywa w gospodarce obiegu zamkniętego spełniają wiele funkcji.
Tworzywa sztuczne to przede wszystkim niezwykle funkcjonalne wyroby: opakowania, dzięki którym żywność zachowuje świeżość, produkty medyczne, takie jak np. jednorazowe strzykawki czy woreczki do płynów ustrojowych. Bez tworzyw nie powstałyby także protezy pomagające w przywróceniu normalnej pracy serca, stawów, nerek, uszu i zębów, ani soczewki kontaktowe. Jeśli mówimy o gospodarce o obiegu zamkniętym, to jednym z jej krytycznych elementów są straty żywności - zgodnie z ideą GOZ należy je minimalizować ze wszystkich sił, w tej zaś kwestii idealnym rozwiązaniem są np. opakowania plastikowe.
Co więcej, wybuch COVID-19 spowodował wzrost popytu na jednorazowe wyroby z tworzyw sztucznych, takie jak maseczki, rękawiczki czy też opakowania, w których wysyłane są towary sprzedawane w internecie (a wzrost tego typu sprzedaży jest znaczący) oraz pojemniki do dań na wynos, gdyż restauracje przeszły na ten model sprzedaży i obsługi klientów. ''Plastik'' okazał się być nagle niezbędny dla zdrowia, chociaż nadal jest traktowany jak materiał ''niezrównoważony'' dla środowiska.
Przyzwyczailiśmy się już, by myśleć o plastiku jako o czymś złym i niepotrzebnym, co tylko zanieczyszcza planetę. Pandemia niejako przemodelowała ten obraz i zobaczyliśmy plastik jako materiał ochronny, konieczny w przypadku takiego zagrożenia. Dzisiaj trudniej jest nam potępiać bezrefleksyjnie sam plastik, trzeba więc pamiętać, że odpady z tworzyw należy po prostu odpowiednio zagospodarować, dlatego tak ważne są inwestycje w wydajne systemy recyklingu. Jestem przekonany, że do najbardziej efektywnych rozwiązań będą należały takie, które pozwolą poddawać recyklingowi odpady w miejscu ich generowania.
Mówi pan o decentralizacji systemów recyklingu tworzyw sztucznych. Co tak naprawdę kryje się za tym pojęciem?
Sektor tworzyw sztucznych należy jak najszybciej przestawić z gospodarki liniowej na gospodarkę o obiegu zamkniętym. Plastik nadal jest w dużej mierze produkowany z ropy naftowej, używany raz, a następnie wyrzucany. To niesie ze sobą wiele poważnych problemów. Używamy coraz większych ilości ropy do produkcji tworzyw sztucznych w Europie, jednocześnie uwalniając duże ilości gazów cieplarnianych szkodliwych dla klimatu, zamiast korzystać z odpadów tworzyw sztucznych jako ogromnego źródła surowców.
Powstało już wiele rozwiązań, które są wdrażane w celu usprawnienia systemów recyklingu, jednak wymagają one rozbudowanych systemów zbiórki, transportu i segregacji strumienia odpadów. Dotychczas nie opracowano jednak w pełni skalowalnych rozwiązań, które pozwalałaby na efektywne i zdecentralizowane przetwarzanie odpadów z tworzyw sztucznych w miejscu ich powstawania. Obecnie staje się to możliwe dzięki modułowemu urządzeniu niemieckiej firmy Biofabrik, które można postawić na terenie firmy klienta - pozwala ono na przetwarzanie odpadów z tworzyw sztucznych w nadający się do handlu olej bazowy, który może być również wykorzystywany bezpośrednio na miejscu jako źródło energii.
Urządzenie WASTX Plastic charakteryzuje się modułową, zdecentralizowaną i skalowalną konstrukcją. Każdy moduł WASTX Plastic przetwarza do 1000 kilogramów zmieszanych plastikowych odpadów dziennie - mieści się on w standardowym kontenerze morskim. System można rozbudować do 5 kontenerów - moduły można ze sobą łączyć szeregowo, zwiększając przepustowość linii technologicznej.
Jakiego rodzaju odpady można przetwarzać za pomocą WASTX Plastic?
Modułowy WASTX Plastic z sukcesem przetwarza poużytkowe materiały odpadowe, których bazą są szeroko pojęte poliolefiny. Odpady mogą być zmieszane; dopuszczalny jest szereg wtrąceń innych tworzyw, a także zanieczyszczenia organiczne. Materiały rozkładane są w jednym procesie, destylowane i przetwarzane na paliwo lub, w razie potrzeby, w energię elektryczną.
Urządzenie może być opcjonalnie wyposażone w młyn, który rozdrobni odpady do odpowiedniej wielkości. Można w nim zainstalować również podajnik odmierzający porcję odpadów zgodnie z zapotrzebowaniem klienta. Materiał następnie podawany jest do reaktora, w którym zostaje ogrzany do temperatury 600°C i depolimeryzowany. W separatorze resztki pozostałe z pirolizy opadają w dół, a frakcje lotne unoszą się w górę i są kondensowane. W wyniku tego procesu powstają 3 frakcje - pył węglowy (odpad), gaz pyriolizowy, którego można użyć do zasilania całej instalacji (zapewni 70-75% zapotrzebowania na energię) oraz produkt właściwy, czyli olej.
Produkty o bardzo krótkim łańcuchu (stałe gazy) są spalane bez uszkodzeń w palniku awaryjnym, jeśli nie mogą być użyte na miejscu do wytwarzania energii elektrycznej lub cieplnej. Cały system jest kontrolowany w zautomatyzowany sposób i może być monitorowany przez operatora na miejscu lub zdalnie.
