Wydrukowane korzyści
Jak szacuje Gartner, do 2021 roku 20% największych korporacji stworzy dedykowane działy, które będą zajmowały się usprawnianiem technologii druku 3D. Już teraz Johnson & Johnson, Boeing czy Rolls Royce utworzyły takie centra. To nie przypadek, ponieważ to przemysł medyczny i lotniczy najlepiej wykorzystuje możliwości, jakie oferuje druk 3D.Szpitale i laboratoria zainwestowały w sprzęt, oprogramowanie i usługi technologii druku 3D. Prawie 3% dużych szpitali oraz instytucji medycznych i badawczych już teraz ma możliwości drukowania na miejscu w swojej placówce. Drukowane są tam modele serc - na podstawie których kardiochirurdzy przygotowują się do operacji - czy elementy stawów, które są odwzorowane w oparciu o naturalny pierwowzór. W ciągu najbliższych 3 lat jeden na czterech chirurgów będzie przygotowywał się do operacji na drukowanych w 3D, kompletnych modelach pacjentów.
Medycyna znalazła zastosowanie w druku 3D, ale to przemysł lotniczy najbardziej korzysta na technologii wydruku przestrzennego. Jednym z udanych przykładów zastosowania druku przestrzennego jest nowy silnik turbośmigłowy GE ATP Engine, który został wykonany w 35% z elementów pochodzących z drukarki 3D. Nowy, "wydrukowany" silnik daje o 10% więcej mocy przy mniejszym o 20% zużyciu paliwa. Czas i koszty związane z przygotowaniem i wdrożeniem przez GE Aviation silnika był również niższe niż w przypadku konwencjonalnych rozwiązań.
Produkcja (nie)standardowa
Rozwój druku przestrzennego będzie miał też wpływ na dobra szybko zbywalne. 20% firm ze światowej listy Top 100 Gartnera, wytwarzając dobra w latach 2018-2021 wykorzysta drukowanie 3D do tworzenia niestandardowych produktów. Już niedługo buty będą nie tylko szyte, ale i drukowane na miarę. Przykładem są wirtualne sklepy Adidasa i Nike, w których klienci mogą personalizować nabyte produkty. Inny producent obuwia, firma Brooks poszła o krok dalej, pozwalając nie tylko projektować wygląd własnego modelu, ale także dopasować go do anatomii stopy kupującego.Można się spodziewać, że dzięki wykorzystaniu nowych technologii, możliwości personalizacji będą postępować, obejmując kolejne branże oraz produkty. Już dzisiaj w krótkich seriach produkuje się nawet tak zaawansowane rozwiązania, jak silosy zbożowe złożone z tysięcy elementów. Dlaczego więc nie stworzyć na indywidualne zamówienie telefonów, telewizorów czy odzieży? – pyta Maciej Zaręba z DSR.
