Szacuje się, że obecnie około 15% łącznej masy pojazdów stanowią części z tworzyw sztucznych. Dlatego ich projektowanie jest nieodłącznym elementem planowania konstrukcji współczesnych samochodów. Zastosowanie ekspandowanego polipropylenu w tym procesie niesie ze sobą wiele korzyści, związanych zarówno z bezpieczeństwem, jak i wydajnością energetyczną finalnego produktu.
Projektowanie i produkcja samochodów to skomplikowany proces, w którym trzeba pogodzić pozornie przeciwstawne kwestie, jak wytrzymałość konstrukcji i zmniejszenie jej wagi czy redukcja kosztów produkcji przy jednoczesnym zapewnieniu jej ekologicznego charakteru. Nowoczesne polimery, jak np. spieniony polipropylen EPP w pełni odpowiadają na wyzwania, przed jakimi stoi sektor automotive. Ten nowoczesny materiał łączy wysoką wytrzymałość mechaniczną z niewielkim ciężarem, a dzięki elastycznym technologiom przetwórstwa pozwala na ekonomiczną produkcję części o wymaganych parametrach estetycznych i użytkowych. Jego wszechstronność jest bardzo ceniona szczególnie w procesie opracowywania koncepcji konstrukcyjnych samochodów.
Bezpieczny i lekki materiał
Jednym z najważniejszych trendów w przemyśle automotive jest projektowanie coraz bezpieczniejszych pojazdów, które jeszcze lepiej chronią zdrowie i życie użytkowników w razie wypadku. Z drugiej jednak strony producenci dążą do redukcji zużycia paliwa i zwiększenia wydajności energetycznej samochodów. Dlatego też niektóre elementy wyposażenia nowoczesnych aut muszą być lżejsze, co pozwala na zmniejszenie ich masy i dostosowanie ich parametrów do zaostrzonych wymagań dotyczących emisji spalin.
Ekspandowany polipropylen jest wytrzymały mechanicznie i doskonale pochłania energię uderzeń, nie ulegając przy tym zniszczeniu. Dzięki temu idealnie nadaje się do produkcji niektórych elementów pasywnych systemów bezpieczeństwa w samochodach. Jednocześnie jest bardzo plastycznym materiałem o niskim ciężarze. Łatwo dopasowuje się do ograniczonej przestrzeni oraz pozwala na łatwe i dokładne odzwierciedlenie kształtu zawartego w specyfikacji.
Do przykładowych zastosowań EPP można zaliczyć wypełnienia zderzaków, elementy maskownicy chłodnicy, panele drzwiowe, zagłówki, wypełnienia podłogowe czy amortyzatory. Materiał ten jest dostępny w szerokiej gamie gęstości, co umożliwia dobór rozwiązania optymalnego pod względem parametrów związanych z wytrzymałością i wagą danego komponentu. Co więcej, tworzywo EPP cechuje się długą żywotnością. Nie ulega korozji, a jego właściwości nie zmieniają się w kontakcie z wodą czy substancjami chemicznymi. Dzięki temu znajduje ono powszechne zastosowanie w produkcji części samochodowych, jak również zwrotnych opakowań transportowych, w których są one przewożone i magazynowane.
Ekologia i ekonomia w jednym
Szacuje się, że samochody są odpowiedzialne za 12% łącznej emisji CO2 w Unii Europejskiej. Koncerny muszą więc coraz mocniej skupiać się na projektowaniu samochodów, które wywierają obniżony wpływ na środowisko naturalne i emitują mniej szkodliwych spalin. Oczekuje tego od nich także rynek, o czym świadczy wzrost sprzedaży samochodów elektrycznych
Dane Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Pojazdów (ACEA) pokazują, że w drugim kwartale 2019 roku zwiększyła się ona o 37,8%. Kluczowe znaczenie w tym kontekście ma dobór odpowiednich materiałów. Ze względu na niewielką wagę spieniony polipropylen pozwala zwiększyć wydajność energetyczną nie tylko samochodów z silnikiem spalinowym, ale także elektrycznych. Jego wysoka izolacyjność termiczna i akustyczna sprawia, że znajduje on zastosowanie przy produkcji elementów takich, jak podsufitki, zabudowy podłóg i bagażników. Jest ponadto mono-materiałem, który nadaje się do recyklingu w 100% i nie generuje odpadów.
