Dobiegł końca projekt badawczy o nazwie Hipermoulding, współfinansowany przez Unię Europejską w ramach 6 Programu Ramowego Badań i Rozwoju Technologicznego. Był on przeznaczony dla branży przetwórstwa tworzyw sztucznych. Cel projektu to: ekstremalne skrócenie cyklu czasowego procesów formowania wtryskowego przez wykorzystanie form wtryskowych i procesów formierskich o wysokiej wydajności. Teraz będzie wdrażany na skale przemysłową.Przez trzy lata projekt Extreme Cycle Time Reduction of Injection Moulding Processes by using High Performance Injection Moulds and Moulding Processes, był realizowany przez konsorcjum ośrodków badawczo -rozwojowych, stowarzyszeń przemysłowych oraz małych i średnich przedsiębiorstw, działających w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych.
Łącznie brały w nim udział 24 podmioty z Belgii, Hiszpanii, Holandii, Portugalii, Polski i Wielkiej Brytanii. Te polskie podmioty to firma Wadim Plast oraz Centrum Zaawansowanych Systemów Produkcyjnych CAMT z Politechniki Wrocławskiej, Towarzystwo Przetwórców Tworzyw Wielkocząsteczkowych z Częstochowy i Spółdzielnia Inwalidów Spamel. Projekt, który rozpoczął się jeszcze w grudniu 2004 r. opiewał na 4,4 mln euro.
Zdaniem uczestników właśnie dobiegł końca i skończył się sukcesem.
Wszystkie podmioty, które wchodziły w jego skład otrzymały oprogramowanie Hipermould związane z projektowaniem form wtryskowych z kanałami chłodzącymi konformalnymi. Oprogramowanie zostanie teraz sprawdzone w praktyce przemysłowej.
Na czym dokładnie polegał projekt Hipermould?
Był to projekt technologiczny, służący produkcji gniazd form wtryskowych. Jednym z jego głównych zadań było uzyskanie m.in. skróconego do minimum czasu chłodzenia oraz zminimalizowanie naprężeń tworzywa sztucznego w wypraskach.
Było to możliwe do osiągnięcia poprzez wykonanie w odpowiedni sposób kanałów chłodzących, przebiegających w jednakowej odległości od powierzchni gniazda. Pozwoliło to na szybkie i równomierne odprowadzenie ciepła z wypraski. Różnica polega tu na zastosowanej technologii w produkcji form.
Oto bowiem tradycyjna technologia polegała na wykonaniu kanałów chłodzących (rys. po lewej stronie) i wydrążeniu w bloku metalu kształtu, który odpowiada kształtowi wypraski. Główną wadą tej metody było nierównomierne odprowadzenie ciepła z wypraski, co w konsekwencji mogło prowadzić m.in. do nierównomiernych skurczów w wyprasce. Tymczasem w technologii Hipermoulding (rys. po prawej stronie) wykonanie kanałów chłodzących jest do zrealizowania poprzez zastosowanie metody przyrostowej (warstwa po warstwie) w produkcji gniazda. Uzyskuje się to poprzez spiekanie odpowiednio spreparowanych kryształków metalu za pomocą lasera w urządzeniu sterowanym komputerowo.
