W obecnym klimacie gospodarczym producenci mogą osiągać korzyści dzięki urządzeniom PxP, wybierając spośród 9 opcji, z których każda posiada ślimaki o różnej średnicy - z wagą wtrysku od 20 gramów do 4 kilogramów, dzięki tym opcjom mogą zmodernizować swoje urządzenia i stworzyć wielokomponentowe maszyny. Na przykład, PxP jest mocowany na płycie, końcówka podłączana jest do formy przez gwintowany łącznik, a tworzywo sztuczne jest wprowadzane przez formę do komory. Jednostka wtryskowa może być zamontowana pionowo, ale również pod innym kątem.
- Wyprzedzamy naszą konkurencję dzięki tak elastycznemu podejściu - wyjaśnia Janisch. - PxP charakteryzuje się efektywną konstrukcją: jednostki wtryskowe naszej konkurencji często są po prostu standardowymi produktami. Wielu naszych klientów ma ograniczoną powierzchnię w swoich zakładach. Z tego powodu konstrukcja naszych urządzeń, która może być dopasowana do wymagań klienta, stwarza prawdziwie elastyczne rozwiązania. Przywołując inny przypadek: przy pionowym wytłaczaniu, dysze wtryskowe są umiejscowione dość nisko. Dlatego też hydraulika i jednostka kontrolna są umiejscowione wzdłuż urządzenia.
Jacy producenci korzystają już z urządzeń PxP firmy Windsor? Na przykład, szwajcarska firmy korzysta z urządzenia PlugXPress Plus 4 przy produkcji szczoteczek do zębów w wielokomponentowym procesie. Substrat to biały polipropylen, po miękkich składnikach następuje wykończenie. Wszystkie procesy zachodzą w jednym urządzeniu, a produkcja szczoteczek odbywa się w czterech różnych kolorach.
- Przed erą PxP producenci produkowali najpierw, powiedzmy milion szczoteczek w kolorze niebieskim, następnie milion w kolorze zielonym, kolejny milion w kolorze żółtym i następnie milion w kolorze czerwonym - zaznacza Janisch. Obecnie, korzystając z urządzenia PxP, wielokomponentowe szczoteczki mogą zostać wyprodukowane podczas jednego cyklu i trafić prosto do opakowań. Cztery szczoteczki o różnych kolorach są produkowane w trakcie jednego cyklu. - PxP jest urządzeniem rewolucyjnym i pozwala zaoszczędzić znaczne zasoby finansowe i czasowe, jednocześnie gwarantując wysoką jakość - podkreśla kierownik produktu firmy Windsor. Ten proces zachodzi w jednej 350-tonowej wtryskarce z czterema urządzeniami PxP43 i 18-milimetrowymi ślimakami. Przy kolejnym elemencie waga wtrysku wynosi ok. 30 gramów. Niezależny system kontroli każdej jednostki PlugXPress pozwala na dodatkowe wprowadzenie i monitorowanie różnych funkcji takich jak core pull, stół obrotowy, systemy gorącokanałowe czy kaskadowanie.
Dodatkowe zastosowanie: dostawca w przemyśle samochodowym produkuje powłoki na nadkola dla niemieckich samochodów ze średniej półki cenowej. Zadanie: po pierwotnym procesie wtryskiwania, miękki komponent ma zostać wtryśnięty do krawędzi. Kwestią problemową jest tutaj przestrzeń. Stąd, integracja tego elementu w procesie produkcji okazała się być konieczna. Rozwiązanie: Jedna jednostka PxP 257 została zamontowana pomiędzy kolumnami a tylną dyszą bezpieczeństwa. Korpusem był polipropylen z uszczelką wargową z TPE - waga wtrysku to 40 gramów.
Jeszcze inny producent wytwarza zderzaki za pomocą PxP. Tutaj, jednostka wtryskowa, w wariancie pod kątem 45 stopni, musiała być wzmocniona na kolumnie, aby umożliwić połączenie z formą. W wariancie 45-stopni średnica ślimaka mogła mierzyć do 43 milimetrów. Przy produkcji innego produktu z tej branży, szkielet lub szyna ślizgowa miały być zamontowane we wtryskarce. W ten sposób, agregat PxP może się poruszać z ruchomą częścią formy.
W przypadku projektu dla dobrze znanej szwedzkiej firmy, palety z powłoką antypoślizgową są obecnie produkowane, podczas gdy antypoślizgowe podkładki są aplikowane za pomocą wtryskarki na palety, a wszystko to za pomocą jednej formy. Tutaj wielokomponentowa wtryskarka formuje płyty podstawy, a następnie miękkie komponenty - jednostka PxP jest odpowiedzialna za to drugie. Ta jednostka wtryskowa posiada ślimak o długości 105 mm, pracuje na 2300-tonowej wtryskarce, a waga wtrysku to 3,5 kg.
Nawet przy przetwarzaniu materiałów kompozytowych jednostki PxP stają się kluczowe: na przykład w przypadku wieńca koła. - Do tej pory włóknina musiała być przyciskana i uderzana. Teraz ten proces ma miejsce w trakcie jednego etapu. Wykroje maty są umieszczane w urządzeniu, wypalane, formowane do właściwego kształtu, a podczas drugiego etapu, w tym samym urządzeniu, ma miejsce wtryskiwanie żeber wspierających i mocowanie śrub. Dostarczamy kompleksowe urządzenie: żadna maszyna nie wymaga modyfikacji, zawór rozrządu kaskadowego wraz z regulacją temperatury gorącego kanału są dostępne w standardzie, łącznie ze ślimakiem 50/55 mm. W rezultacie ten konkretny producent nie musi martwić się procesem wtryskiwania, może po prostu rozpocząć produkcję, bez potrzeby uczenia się i wdrażania nowych procedur - dodaje Janisch.
Jedną z prawdziwie unikalnych cech serii PxP, jako części wyposażenia fabryki, szczególnie w obliczu ciężkich wyzwań jest jej efektywność i mobilność, z zachowaniem maksymalnej jakości. Dzięki różnym możliwościom zastosowania i instalowania PxP jest niezastąpiony dla producentów, którzy chcą produkować wielokomponentowe produkty i małe partie bez potrzeby inwestowania w ogromne liczby maszyn.
Źródło: Euro - PAN
