Suszenie płatka LPDE
Zdarza się, że taki płatek jest podawany prosto na aglomerator/kompaktor ekstrudera. Nie jest to najlepsze rozwiązanie, bo nadal mamy do odparowania 5l wody na 100kg materiału. Marnuje się w ten sposób sporo pracy i siły tarcia, ale strefa pobierania ekstrudera działa jak parowóz. Niby jest odgazowanie i pompa, a wydajność poniżej 70% możliwości, bo płatki mokre.Należy więc dosuszyć płatki gorącym powietrzem. Efektownie można to osiągnąć na trommelu z grzałkami i nawiewem suchego, gorącego powietrza. Mocy potrzeba wprawdzie dużo, ale przyrost wydajności na ekstruderze jest spory. Można osiągnąć poziomy jak przy przetwarzaniu odpadów poprodukcyjnych.
Transport i magazynowanie odpadów foliowych
Kolejnym etapem jest transport i magazynowanie przetworzonego surowca. Pojawia się tu problem zatrzymywania materiału. Dzieje się tak zwykle dlatego, że w instalacji brakuje młyna nożycowego. Dlatego o konieczności jego zastosowania wspomnieliśmy już na wstępie.
Są dwie skuteczne metody magazynowania. Jeżeli mamy długą halę, to można zastosować transporter taśmowy buforowy z bocznymi ściankami na 2-3 m i długości ok. 7-8 m. Zapewni on ciągłą pracę ekstrudera. Natomiast w przypadku hali wysokiej, dobrym rozwiązaniem będzie zainstalowanie pionowego silosu z podłogą wyłożoną ślimakami transportowymi.
Rozdrabnianie płatka LDPE
Następnie przechodzimy do kompaktowania/aglomeracji i ekstruzji płatka LDPE. Aglomerator uplastyczni materiał i dosuszy do poziomu poniżej 1%, a pompa odgazowania będzie pełnić funkcję stabilizującą masę stopu. Filtry 120 µ na zwykłym zmieniaczu płytowym nie będą stanowić problemu. Granulacja to nic innego jak precyzyjne ustawienie noży i pilnowanie wody chłodzącej. Odwirowana granulka nie może być jednak cienka jak papier, bo wówczas wirówka nie odprowadzi odpowiedniej ilości wody.
Uzupełniając, większość maszyn siłą rzeczy musi być zainstalowana kaskadowo. Zaczynając od pierwszej maszyny myjącej, gdzie zaczyna się kontakt z wodą.
Osobnym tematem jest regranulacja. Kaskadowo ustawione ekstrudery, jeżeli mówimy o mieszance LLDPE/LDPE są potrzebne, ale jest to bardzo zależne od indywidulanej technologii produkcji. Najlepszą jakość regranulatu otrzymamy przy konfiguracji powyżej 40 L/D łącznie.
Inaczej wygląda kwestia zawartości gazów np. przy zadruku do 70% powierzchni. Wówczas instalacja drugiej pompy próżniowej pomiędzy ekstruderami zwiększa znacząco wydajność. Sam fakt posiadania dwóch wytłaczarek daje możliwość instalacji dwóch zmieniaczy filtrów stopu. Optymalnym rozwiązaniem jest pierwszy zmieniacz płytowy z bardzo dużą powierzchnią i filtracją na poziomie 200 µ oraz drugi działający w automacie ustawiony docelowo na 120 µ.
Oczywiście możliwości skonfigurowania optymalnej linii recyklingowej jest tak wiele jak działających zakładów. Dlatego planując nową inwestycję trzeba dokładnie przeanalizować jakiego pochodzenia folię chcemy przetwarzać i jakie wymagania stawia nam klient, odbiorca regranulatu.
Marcin Wietrzyński
EUROPLAST Sp. z o.o.
Przedstawiciel ESMOS AD/JSC
